Как закрепить фрезер под столом

Самодельный фрезерный стол

Пост для любителей столярки. У каждого столяра теперь есть такой элетроинструмент как ручной фрезер, сделать им можно если не всё, то очень многое. При этом, одной из возможностей увеличить функионал этого инструмента, является — установка в стол. Но не простой, а специательный — фрезерный. О нём и расскажу.
Этот стол у меня уже третий, предыдущий два варианта не устроили. Из покупного здесь направляющие алюминиевые профили, транспортир с ползуном и пластиковый фланец для шланга стружкососа. Станочная обработка — пластина(фрезеровка, шлифовка), и два металлических прутка(токарка). Остальное — самодельное. Столик — мобильный, устанавливается на время работы на верстак.

Столешница сделана из двух кусков ДСП, остались от изготовления кухни, скрепил между собой на саморезы, торцы оклеил рейкой из ясеня.

Далее выпилил окно для фрезера, профрезеровал для пластины четверть, и пазы для направляющих профилей(один длинный для перпендикулярного пора, и два коротких для параллельного).

Далее забил зыбивные гайки, в них вкручиваются винты с плоскими шляпками под шестигранник, для регулировки пластины относительно столешницы.

Все открытые поверхности ДСП после пиления и фрезеровки пропитал несколько раз лаком НЦ, чтобы не разбухала.

Далее на фото мой фрезерный скарб, справа — лифт для подъёма фрезы, когда фрезер вверх тормашками. Делал ещё для первого столика, временный вариант, да так и живет, и кочует от столика к столику. Устривает, менять не хочется.

В чумадане — фрезы. В основном "энкор корвет", зело рекомендую.

Идем далее. Про крепление фрезера в столе. Многие крепят фрезер винтами в отверстия для крепления пластиковой накладки на подошву. Я считаю что так нельзя, слишком велики могут быть усилия при фрезеровке, а винтики там всего 4 шт по М5 — мало. Я прижимаю фрезер к пластине через два прутка, которые вставляю в отверстия для параллельного упора в подошве, их прижимаю двумя брусками из ясеня на гайки М10. Шпильки для гаек вкручены в пластину и законтрены гайками, плюс эти места закрепил фиксатором резьбы.

Вот эти причиндалы нужны для перевода фрезера из "походного" положения в "боевое".

Без двух фанерных проставок(на пластине лежат справа) усилие прижима такое, что пластину(сталь 8 мм) изгибает дугой. Время перевода "в стол" около 5 минут.

Для уменьшения зазора между рабочей поверхностью и фрезой выпилил из оргстекла(толщина 6 мм) вставок, и просверлил в них отверстия разного диаметра под размеры имеющихся фрез.

Когда фрезер ставится в стол то приходится фиксировать на моем фрезере(Makita 3612C) кнопку. Фиксирую обычно малярным скотчем. Чтобы было удобно включать-выключать сделал(не доделал до товарного вида) выносной пульт включения фрезера, на основе кнопочного пульта и пускателя на 220-вольтовой катушке.

Можно закрепить в любом месте. Но честно говоря как-то работать с ним не очень комфортно, поэтому вот уже второй год включаю фрезер вилкой в розетку.

После смастерил параллельный упор, без него стол не функционален.

Меняются по мере износа, нужны для уменьшения зазора между упором и ножами фрезы. Помогает от сколов.

Так же сделал микрорегулировку упора.

Еще сделал несколько гребёнчатых прижимов из ясеневой доски. С пазами и без.

Вот такой купленный перпендикулярный упор.

Ну вот и весь рассказ. Столик очень выручает, есть ещё несколько нюансов, которые "вылезли" в процессе эксплуатации:
— удалять стружку и пыль стружкососом не совсем правильно, но фланца для пылесоса у меня нет. Для корректной работы стружкососа надо много воздуха, иначе он не работает, приходится приподнимать фланец для образования щели для подсоса дополнительного воздуха.
— надо придумать защиту для фрез чтобы при случайности какой-либо рука не попала под раздачу, до сих пор работаю без защиты, иногда очень сцыкотно.
— надо сделать вкручиваемый стержень-опору. Нужен для медленной подводки детали с закрепленным шаблоном при фигурном фрезеровании, помогает удержать деталь от рывка фрезой в момент касания. Тоже ТБ.
Из минусов, что не устравает — когда фрезер в столе то не видно установленных оборотов, но это не критично, так как в основном все работы выполняются на максимальных оборотах.

Складной фрезерный настольный стол своими руками ⁠ ⁠

Очень мне не хватало для многих своих работ такой вещи как – фрезерный стол!

В габаритах мастерской я ограничен, так что фрезерный стол должен быть складным, но при этом достаточно жестким и надежным.

Основу чертежа подсматривал в статьях в интернете и на просторах ютуба, но фишка со складыванием – моя.

Собственно, вот так выглядит модель, подготовленная в SketchUp (ссылка на файл в комментарии к видео):

Просто так привинчивать фрезер к столу не хотелось, потому как сильно потерял бы в высоте рабочего хода фрезера, поэтому заказал на известном китайском сайте пластину по мою модель фрезера (Makita RT0700). В эту пластину можно поставить копировальную или наклонную базу из поставляемых в комплекте. Я выбрал копировальную как более жесткую.

После примерки фрезера, выяснилось, что почти всё пространство под пластиной надо вырезать, но об этом позже.

Часть материала у меня уже была, часть докупил. На фанере видны прижоги – это в оранжевом сетевом магазине напилили тупым диском… Длинные тонкие ламели – остатки от старой кровати (Как я делал новую, я писал в статье Кровать с мягким изголовьем. Кстати, до сих пор не скрипит и очень удобная; может только спинку бы сделал в следующий раз более пологой, если место позволяло бы)

Т.к. почти все детали были распилены, не стану заострять внимание как допиливал всякие мелочи.

Расскажу подробнее про фрезеровку под пластину.

Фрезеровал я следующим образом: взял лист фанеры, толщиной в 10мм, закрепил на нем саморезами пластину и 8мм фрезой с помощью копировальной втулки выпилил отверстие в точности повторяющее пластину, но с отступом 12мм (8мм радиус втулки + 4мм радиус фрезы). Далее сделал переходное кольцо, как для интарсии, увеличивающее радиус втулки на 8мм (12мм получившийся отступ + 4мм радиус фрезы – 8мм радиус втулки). Кольцо делал из ДВП, кольцевых фрез (коронки), фрезы форстнера, напильника и чьей-то матери XD

С небольшими косяками, но пас сделал.

Да, столешница сделана из ЛДСП и 15мм фанеры. Клеил на момент 88. Клей этот мне очень не понравился в работе (комкается и плохо растекается), но приклеил хорошо.

Паз под пластину делал фрезером с погружным основанием, а отверстие выпилил лобзиком.

Далее начал делать пазы под Т-Треки (профиль для всякой оснастки, но подходят и болты М8).

Мясо пазов выпиливал погружной пилой, а в чистовой размер выводил фрезером.

Те пазы, которые не на всю длину, в тупиковой части, дорабатывал стамеской до прямоугольной формы.

Складные ножки закреплял на рояльные петли – саморезы не жалел. В раскрытом состоянии, они опираются на столешницу. Центральная нога служит подпоркой боковым, чтобы не сложились и удерживается шкантом в каждой ноге.

C передней части размещена склеенная из двух полос 15мм фанеры массивная поперечина и приклеена к основанию столешницы на тайтбонд II.

В сложенном виде стол оказался очень компактным и не занимает много места на балконе.

На фото не видно, но ножки так же удерживаются шкантами от самопроизвольного раскладывания.

Вот один из стопоров.

После примерки выяснилось, что требует еще немного не много подфрезеровать, под пылеотвод и параллельный упор для криволинейных поверхностей.

В разложенном состоянии высоты хватает для регулирования глубины фрезерования, но не для того чтобы вытащить фрезер. Наращивание ножек оставил на потом.

Как видно, в сложенном состоянии еще есть место под наращивание ног.

Да, я решил делать пылеудаление сразу из 2-х точек: классически, с бокового упора и с базы фрезера. Мощности пылесоса хватает.

Для алюминиевого профиля использовал специальный диск. Покупал не дорогой, (216х30 мм; Z100) ПРАКТИКА 030-467. Единственный его косяк – наклейка не с наружной стороны, а с внутренней. Но, пилит отменно!

При торцевании алюминия есть два нюанса, которые применимы и к дереву, но тут особенно важны:

— Заготовка должны удерживаться прижимом, а не рукой

— Диск опускать только после выхода на рабочие обороты

Шины так же вклеивал на Момент 88. Мазал хорошим слоем, — ЛДСП сильно впитывает. Вроде держит.

Упорные пластины сделал раздвижными, чтобы можно было подгонять под толщину фрез. Скосы внизу под пылеотвод.

Пазы под профили на пластинах уже делал на столе. Гораздо удобней чем вручную по параллельному упору.

Вот так выглядит пылеотвод. Сантехнический XD!

Толстый 60мм шланг идет к циклонному сепаратору пот столом.

Немного фото с тыльной стороны

С упорами выглядит так:

Небольшое демо-видео (поигрался с приложением Quik для гопро):

Ссылки на пластину и гребенчатые прижимы у меня в группе VK

Благодарю за внимание! Особенно 90 моих подписчиков! =)

42.8K постов 54.6K подписчиков

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

плюсанул. тож в данный момент занимаюсь столом, только более глобально (в него врезал дисковую пилу, размер столешницы 122*85). вот тож смотрел на эти желтые китайские толкатели-упоры. подскажи как они? не хрупкие? можно брать?

Цанга же 6 мм? где берёте фрезы, я вменяемые только в Китае нашёл. Но ждать

Сковорода в масштабе 1 к 12⁠ ⁠

Сделал эту сковороду и пользуюсь ею уже давно, но на Пикабу ещё не показывал – всё как-то повода не было.

А тут вдруг наступила Масленица – пора жарить и жечь – всё как мы любим!

В честь такого знаменательного события рассмотрим в подробностях процесс изготовления действующей модели сковороды в масштабе 1 к 12.

Для начала необходимо подготовиться — выпить пару бутылочек пива! Или, говоря другими словами — для изготовления сковороды нам понадобятся две пивные пробки…

Не забывайте, что злоупотребление алкоголем — особенно, после употребления пива — может принести вред вашему здоровью, имуществу и репутации! И не говорите потом, что мы с Минздравом вас не предупреждали!

Но рано или поздно всё хорошее заканчивается и вот вы уже снова дома сортируете пробки и обрывки воспоминаний.

Далее нам понадобится изготовить достаточно простой по своей конструкции штамп. В металлической пластине толщиной не менее 4 мм, сверлом диаметром 22 мм сверлится конусообразное отверстие.

На самом деле надо было использовать сверло диаметром 24 мм, но поскольку в наличии его не оказалось, пришлось расточить получившееся отверстие до необходимого размера круглым напильником.

В качестве пуансона для штампа используется кусок стального стержня диаметром 25 мм.

Торец стержня обрабатываем напильником. По уму, конечно, точить стержень надо токарным станком, но ввиду отсутствия станка, приходится использовать более доступные инструменты.

При помощи наждачной бумаги шлифуем рабочую поверхность штампа.

Из обрезка доски, оставшегося от изготовления ворот в масштабе 1 к 1, делаем направляющую для пуансона.

Пробку очищаем от лишней краски при помощи открытого пламени горелки газовой плиты.

Вставляем заготовку в штамп.

Ударяем по штырю молотком. Металл пробки достаточно легко деформируется, поэтому не стоит лупить со всей дури, представляя, что вы Тор — сын Одина, пожалейте соседей снизу!

Ножницами по металлу обрезаем лишнее.

Далее следует грубая обработка краёв напильником.

После чего — окончательная обработка краёв мелкозернистой наждачкой.

На фото ниже можно сравнить размеры изготавливаемой модели с оригиналом.

Вторая пробка понадобится для изготовления рукояти.

Отверстие в рукояти выполняется сверлом диаметром 1 мм.

Под заклёпки сверлятся отверстия диаметром 0,5 мм.

В качестве материала для заклёпок используется стальная легкогнущаяся проволока в прозрачной изоляции. Встречается в упаковках детских игрушек.

Чёрный цвет сковороде придаётся воронением — обмазыванием её минеральным маслом с последующим обжигом на открытом огне.

Спасибо за внимание, всем блинов и счастья!

P.S. И специально для моих 8 подписчиков: обещанные в прошлый раз миниатюрные гири для весов уже давно готовы и только лишь лень и … (придумайте мне сами какое-нибудь цензурное оправдание) не позволили до сих пор их вам показать. Скоро всё будет!

Домик, 50% сделано )⁠ ⁠

Здесь ссылка с ответами на часто задаваемые вопросы о моей технике и прочем:

Продолжение поста «Первая 3D обработка на станке 3018 pro»⁠ ⁠

Вот и видео работы станка.

Как я понял, на пикабу не любят сторонние ссылки, поэтому буду пытаться урезать свои видео под формат пикабу.

УАЗ из дерева⁠ ⁠

Оказывается всё так просто.
раз, раз и готово!

Кастом толстовки⁠ ⁠

Собственно в названии все написано))) Будем кошмарить флисовую кофтейку заказчика.

Первым делом прикинем шаблон рисунка.

Далее,после согласования деталей выводим контур. Ткань черная, поэтому берём ручку белого цвета и аккуратно выводим. Не отходя от кассы,начинаем «заливать» краской. Флис — мягкая ткань, чтобы пропитать ее пигментом нужно много слоев. Череп сразу забрасывается оттенками и деталями, чтобы к нему больше не возвращаться.

После того,как был выведен нужный оттенок белого, на крыле, можно начинать набрасывать детали.

Аналогичным образом поступаем и со второй частью рисунка.

«Финалим» работу и доводим до ума)))

Как можно заметить,рисунок в итоговом варианте, отличается от первоначального на бумаге. Дело в том,что основой для данной работы послужила фотография нашивки. А детализация там,оставляет желать лучшего. Тем не менее, заказчик доволен как и я)))

Ниже пара фотографии «на человеке», ну и меня, за работой. Спасибо что дочитали))

Хамелеон — тканый шарф из шелка с кашемиром⁠ ⁠

Когда магазин пряжи предлагает шикарный артикул в нескольких цветах, хочется взять их все и побольше.
Встречайте: Wudi от Loro Piana — 85% шелк, 15% кашемир

Нитка очень тонкая — 7000м/100г. Чтобы из нее можно было вязать, ее нужно сложить в 17-18 раз. Я буду ткать, поэтому ограничусь десятью сложениями.
Итак, в каждой бобине по 7 км пряжи, всего 42 километра, все эти километры надо разделить на 30 равных частей.

Проработав целый день мотальщицей, получила по 5 клубков каждого цвета, в 5 сложений толщина нити становится 1400м/100г.

При заправке станка через каждый слот и глазок протягиваю двойную нить, поэтому итоговая нить основы 700м/100г.

Изначально использовала бердо 40/10, но ткань оказалась слишком рыхлой, поэтому перезаправила станок с бердо 60/10.
На полях замечу, что бердо 60/10 у меня не деревянное, а полиэтиленовое сборное от Ashford. Пластик в нем мягкий, крайние ламели у каждого сегмента гнутся. Если бы все бердо было хотя бы цельнолитое, а не нарезанное на куски, пластик бы выдержал, а так — разочарование (

Простые квадраты мне показались неинтересными, поэтому они перекрывают друг друга на ширину одной нити и в основе, и в утке.

Шарф получился жизнерадостным хамелеоном — подходит к любой одежде.

Размер 173см в длину и 38см в ширину, жгуты 8см. И, разумеется, кашемир с шелком — сама нежнятина.

Свитшот "Шапки"⁠ ⁠

Охота за тканями — азартное мероприятие! На просторах интернета появилось великое множество онлайн магазинов. Представлены тысячи позиций на любой вкус и кошелёк, только успевай оформлять и оплачивать заказы.
Сегодня я расскажу о покупке стоковых тканей.
Стоковые ткани — это ткани, которые изготавливают по заказу известных брендов и остаются на текстильных фабриках, другими словами это остатки, которые бренды не выкупают.
Закупка стоковых тканей напоминает, извините за такое сравнение, собачьи бега. Представитель магазина пробегает по складам стоковых тканей, снимает, если успеет, коротенькие видео выставленных образцов, и бежит бронировать выбранные позиции. Кто первый оплатит, тому достанется приз в виде рулонов ткани.
Некоторые магазины для своих клиентов оформляют заказы стока в режиме онлайн, пока байер бегает по складу. Чаще всего покупатель не знает ни о виде, ни о составе ткани. Известна только расцветка и частично принт.
На один такой байерский забег попала и я. Байер был на стоке Monnalisa. Т.е. все ткани, которые мы видели в «короткометражках», были представлены в изделиях одноимённого магазина.
Мой выбор выпал на трикотаж «Шапки». Всё, что я знала о ткани — это принт, и то, что возможно это хлопок. Почти 1,5 месяца ожидания, скидка от розничной стоимости чуть больше 15%, и ткань у меня!
Ну что ж, действительно Monnalisa (я специально зашла в магазин сравнить качество ткани). Хлопок 70%, цвет как у оригинала, шапки-нашивки классные!

Каждая шапка нашита на верхний слой трикотажа (он двуслойный)

Долго думала над моделью, но ничего лучше тривиального свитшота (кофты, джемпера, свитера — пишу для привередливых), я не придумала. В оригинале тоже была кофта на молнии.
Фото процесса почти не делала, свитшот сшился меньше, чем за час.
И второй, для подружки, тоже сшился очень быстро.

1. Обязательно сверяйте выкроенные из ткани детали с выкройкой. Особенно, если кроите ткань в сложенном виде!

2. Формирование горловины. Так горловина имеет более аккуратный вид

3. Укрепляем плечевые швы. 100% этот джемперок перейдёт по наследству к близким людям

4. Стачиваем боковой шов. Обязательно проверяю «крестики», все швы должны чётко совпадать.

5. Два джемперочка. Фото крайне неудачное, но на нём хорошо видно разницу в моделях.

6. Фото на одной из моделей

Кстати, интересный принт либо интересный крой всегда привлекают внимание, и это гарантия, что ваш ребёнок не потеряется в людном месте, т.е. его видно издалека!

Как придумать велосипед⁠ ⁠

И так, сидел я как то вечером, отдыхал. И тут подходит жена и говорит, чё ты тут разлегся. иди автоматизируй. Тыж сисадмин. А просьба была простая, нужно было выводить показания температуры и влажности воздуха и включать и выключать фитолампы в нужное время, поняв что хочется страдать я решил сделать свой проект а не покупать) И так идея очень простая. Посидев пораскинув мозгами я пришел к выводу что мне нужна Arduino nano, датчик влажности и температуры(DHT22) , часы реального времени(DS3231), экран 1602 с i2c и реле для управление 220В. Отлично, пошел закупился рассыпухой. Теперь это надо всё соеденить на макетке и написать код. Учитвая что мой первый проект на ардуино то было не легко.

Сказано сдланно, с одним условием) Что С++ я не знаю от слова совсем и пришлось прибегнуть к помощи друга который поог написать код) В планах изучить потому как ну очень это интересно) Ну и пилили мы код на чистом C++. Через VScode и PlatformIO. Спасибо @slava594 тебе за помощь) Потестили работает) Теперь самое веселое, надо собрать это все дело в корпус. О, забыл прикрепить схему, точно)

Берем значит пластиковую коробочку для корпуса купленную на радиорынке(100Х60Х25), и прикидываем как у нас будут лежать компоненты.

Дальше начинаем редактировать наш корпус и сразу примерим как оно будет выгялядеть

Самое сложное это было выпилить ровное отверстие) Сначала пытался ножом, потом фрезой и потом решил уже отпилить отрезным диском на дремеле) Поэтому много пришлось работать рашпилем что бы хоть что то ровное получить) Ну ничего. Как мы видим при работе с корпусом у нас появились косяки, а так как я не очень люблю белые корпуса и хочу перекрасить в чёрный то при покраске все косяки откроются поэтому шпаклюем, я это делал автомобильной шпаклёвкой. Не забываем добавить затвердитель!

Теперь дело за малым, пошкурить и покрасить, в начале грунт потом краска и потом матовый лак, по итогу имеем вот такую картину, я корпус внутри прикрепил на шпашки и горячие сопли)

Отлично, ну и теперь нам всё надо собрать согласно схеме) и прикрепить экран к корпусу, а а на что будем крепить? Правильно как всегда горячие спопли) А учитвая что места у нас не так много то чувствую что будет не легко) ну почти так и получилось) Да да я знаю что не очень красиво но я к этому и не стремился)

В итоге почти всё собрав мы понимаем что мы не правильно прикреили экран) и потому надо всё пересобирать) Так как мноигие провода в притык по длине, и учитвая что я очень устал я решил сделаю потом) Когда нибудь) В итоге получается вот такая игрушка которая показывает температуру, влажность воздуха и управляет светом)

Сзади два провода потому как один на питание ардуинки а второй на управление реле(Светом).

На проект ушло около недели)

В целом мне нравится, есть конечно косяки, но мы ведь учимся) Есть идеи по даработке) Как минимум поставить аккум прикрепить WI-FI да и много всего)Всё это безобразие мне обошлось порядка 800Р, не считая краски, грунта и лака. Но я всё покупал в РФ, если брать у китайцев то будет минимум в два раза дешевле) Если будут какие то вопросы, пожелания, улучшения с радость выслушаю =) До скорых встреч!

Ответ на пост «Игрушка гидравлический манипулятор из картона»⁠ ⁠

Увидел видео и имел неосторжность показать сыну

Ну и все, пришлось делать

Основные размеры брал из этого поста

Ну и немножко мудифицировал

Да, полдня поиграли — чёт не хватает, пришлось снимать манипулятор и колхозить сменный рабочий орган

Теперь он ещё и экскаватор

Вязание с бисером — материал для работы⁠ ⁠

На фото мой любимый материал для творчества — бисер.

На фото мой любимый материал для творчества — бисер. Тот, что покрупнее — это обычный чешский бисер №10, размером 2,5мм. Тот, что помельче и вообще трудно различим — это японский, № 15, он один из самых мелких видов. Диаметр бусинки 1,5мм. В нем, кстати, еще и дырочки есть, если присмотреться.

Люблю им работать, лопни мои глаза))) Иногда, конечно, глаза объявляют забастовку. Стараюсь работать при дневном свете у окна. Зимой мой бисерный день совсем короткий, потому что темнеет рано.

Вот тот полукруглый кусочек сверху на фото связан как раз из этой мелочи.

Как я построил ЧПУ фрезер из фанеры за около 60 т.р. с рабочим полем 940х700мм⁠ ⁠

Всем добрый день/утро/вечер/ночь!
В предыдущем посте обещал написать пост о своем самодельном фанерном ЧПУ фрезере, когда доделаю видео. Я приболел и видео доснять пока не могу, но поделится процессом постройки хочется. В настоящее время готов пока первый этап — он собран и работает, но электроника на соплях, корпуса для нее еще нет, финальное место для фрезера в мастерской еще не готово, но ОН РАБОТАЕТ!

Изначально я думал собрать что-то довольно простое по типу x-carve или нашей поделки savisman с ручным фрезером макита в качестве шпинделя, но только не с ременной передачей и колесиками, а на 12х рельсах и с швп. Управляло бы этим всем arduino nano c arduino shield, прошивка grbl и двигатели типа nema 17. Но в какой-то момент что-то пошло не так и меня понесло во все тяжки.

Началось все примерно в июне, когда курс доллара хорошо просел и на алике работала оплата через qiwi, тогда и были заказаны первые 23кг железа:
— рельсы две пары 800мм для осей У одна пара 1000мм для оси Х, и одна пара 300мм на ось Z
— 16 кареток, по две на рельс
— 4 швп 1605
Покупалось сразу наборами, что бы не забыть всякие нужные вещи типа подшипников, муфт и тд. Если кому интересно то вот тут SFU1605 HGH15CA. На тот момент китаец мне еще скидку сделал и набор вышел в 380 баксов место 430, в рублях 21 или 22 т.р.

Как видно — упаковано все очень хорошо. Плотные картонные тубусы, куча пупырки и вспененный полиэтилен (во второй коробке)

Следующим этапом стал заказ мозгов и шаговых двигателей. Поскольку будущий станок уже сильно потяжелел, а еще толком не начал собираться, то выбор пал на nema23 в минимальном размере 57HS56 с крутящим моментом 1,2Нм и 3А тока. Драйвера либо DM542 либо TB600. Ну а мозги доросли до Mach3.
Пошарившись по магазинам в подборе, нашел у предыдущего продавца вкусный комплект с 4 двигателями, драйверами, платой и БП на 36В. Воть
Вообще я хотел взять DM (начитавшись форумов), но с бесплатной доставкой и дешевле по цене были TB — жаба победила 🙂 На момент лета набор был за 7300р.

Осталась последняя крупная покупка — шпиндель. Как я писал выше — была идея использовать кромочник макиты RT0700. И кромочник в хозяйстве, когда не работает ЧПУ и достаточно производительный шпиндель, который даже алюминий и латунь берет при правильных настройках. Но что-то при цене в 12 тыщ +- и цангой только на 6мм этот вариант был отброшен и начались поиски сначала 1,5Кв шпинделя с ER20, а потом при разнице с 2,2Кв в 1,5 тысячи я плюнул и решил брать уже 2,2Кв ER20 с набором из 8 цанг и инвертором за 16 тысяч р. вот у этого китайца.

И доставка СДЭКом по РФ за 4 или 5 дней

5 цанг метрических и 3 дюймовых

Еще были куплены разные фрезы, моток провода awg24 и пачка 4х пиновых коннекторов, два метровых кабель канала(+2000р за все), и все отложилось до января уже текущего года, тк доделывал заказ и мастерская была занята.

Но вот настало долгожданное событие — заказ отдан и можно начинать постройку. В леруа были куплены два листа 18й фанеры(+3000р) и без четкого плана действий все завертелось 🙂

Все запчасти распакованы

Будущая ось Z. Я знаю, что собрано неправильно, я потом большую серую деталь (честно хз как ее правильно назвать) переставил.

Примерил шпиндель и проверяю, что все хорошо ходит, нет перекосов и не клинит

Ось Х и Z. Оси строю следующим образом: длинна листа в основании равна длине рельс, ширина больше на глаз выбиралась и «как у других сделано». Для Z минимальная ширина, чтобы каретки не задевали ту самую серую деталь. Для Х максимально широко, чтобы нагрузку лучше распределить. У рельсы расположены поуже, но само основание сделано шире, чтобы опилки меньше разлетались. Второй слой 18й фанеры добавлен под рельсы, чтобы каретки с серой деталью на швп были в одной плоскости.

Тут на видео видно, что при начале движения Х и смене направления есть небольшой лаг — плохо были затянуты винты на крепежной площадке оси Z

Сборка основания. 5см полосы фанер с запилом в полширины собраны решеткой с определенным шагом (ну кроме последней части, она в итоге была увеличина, что бы получить те самые 940мм). Сверху прикручен лист 18й фанеры. Позже на него уже будет прикручен лист 12мм мдф в качестве жертвенного стола.

Тут я подбираю финальную высоту портала. В итоге над жертвенным столом при максимальном подъеме оси Z получается 150мм

Вид без проводки, но все элементы на местах.

Подключил шпиндель к инвертору и проверяю работу на разных оборотах. Настраивал по видосу из интернета, но в основных моментов несколько:
— установить вольтаж шпинделя (в моем случае 220)
— установить его ампераж (8,5А)
— установить максимальные обороты при максимуме инвертора
— установить минимальны обороты при минимуме инвертора
Первые три параметра указаны на самом шпинделе, последний империческим путем

Далее подключил один драйвер к плате Mach3 и начал играться с двигателями на оси. В принципе для меня момент подключения электроники был самым пугающим во всем процессе постройки, но посмотрев несколько видосов, купив авточистилку для контактов и простенький тестер пошел в бой.

Первое что надо знать про Mach3 — надо ставить спец плагин rnr motion controller plugin иначе через USB программа Mach3 не видит плату. Второе — демо версия может прочитать только 500 строк G-code. Обе вещи решаются интернетом 🙂 Возможно на диске в комплекте есть оба решения, но я без дисковода на ноуте(

Драйвер я подключил по общему плюсу на dir и pull, т.е. +5 с платы кидается в +dir или +pull и между ними делается перемычка, а dir и pull оси с платы уже кидается на -dir и -pull на драйвере. Также на драйвер кидаем + и — с 36В БП, а на плату Mach3 + и — c 24В БП (пришлось докупить отдельно, +1000р)

Проверяю, что есть движение

Задача в том, чтобы двигалось все нужном направлении. Из двигателя выхдят 4 провода, по два на обмотку А и В. Какая А а какой В будет на драйвера в принципе пофиг. Главное полярность и чтобы провода одной обмотки были подключены в +А и -А, а второй в +В и -В. По цветам у всех производителей по разному, но обычно в описании двигателя указано какой цвет какая обмотка. Также можно проверить тестером на сопротивление, провода одной обмотки какое-то сопротивление дают, разных — по нулям.
Был у меня казус с полярностью, когда при нажатии в Mach3 на + и — ось двигалась в одну сторону, решилось перестановкой +А и -А местами на драйвере(или +В и -В, не принципиально).

ТК у меня две оси У и два двигателя, то достаточно проблематично было заставить их работать в нужном мне направлении. Путем нескольких перестановок проводов, и смены полярности для оси в Mach 3 удалось сделать движение по -у к себе, а по +у от себя

Я вывел одну ось У на у dir и y pull с платы, а второй двигатель на а dir и а pull, потом в программе ось А выставил как slave оси У. К сожалению эта схема работала только при управлении стрелочками в Mach 3, когда я пытался запустить g-code, ось A осталась на месте и двигалась только ось У. На мое счастье я сделал первую задачу в виде круга 100мм диаметром, иначе бы вывернуло ось Х из стойки.

Потратил несколько часов на решение этой проблемы — гуглил, читал форумы, смотрел видосы и ничего не помогло. В итоге я просто закинул -dir и -pull со второй оси У в y dir и y pull, поменял местами провода на шаговик и случилось чудо — все заработало как мне надо!

Временная разводка выглядит вот так

Тут еще из A драйвера провода идут в A pull и A dir, но принцип понятен.

Еще на драйвере необходимо выставить количество микрошагов на оборот. Я сначала выставил 800. но потом увеличил до 1600 на X и У, а на Z 3200. После этого в самом Mach 3 необходимо оттюнить моторы, что бы перемещение на 100мм по g-code было реальным перемещением на 100мм. Для этого есть спец формула как считать, а можно воспользоваться автотюном. На специальной вкладе в Mach 3 отправляешь ось Х на 100мм, ось двигается, программа спрашивает — на сколько подвинулось то в реала? Ты замеряешь и говоришь ей, что на 78мм подвинулось. Она — ок, вот такой коэффициент надо поставить, я сделаю? Ты ей — да. Она все выставляет, а мы потом делаем контрольное движение и так для каждой оси.

Ну и после всего этого, вам наверняка интересно а как же вот эта хрень из говна и палок то в работе?

Из того, что надо доделать на текущем этапе — ось Z или точнее шпидель на ней не перпендикулярен жертвенному столу. С глазомером у меня не очень, но на взгляд по гостовскому угольнику в пределах градуса есть отклонение. Это отклонение уже заметно на большой плоскости при выборе чашечной фрезой — остаются полосы. И также малозаметные полосы остаются при проходе фрезы по контуру.
И разобраться, как подключить частотник к плате и управлять всем из Mach 3, а не руками отдельно запускать шпиндель и обороты.

Еще в стоимость можно добавить 8000р, потраченные на мини ПК и 7 дюймовый тач монитор для будущего управления станком. Тык 1 и Тык 2

Он будет спрятан в корпусе со всей прочей электроникой, а торчать будут только монитор и блок управления частотника. А сам станок переедет под стол, на котором и стоит.

ПС: фрезы в подсчет не включаю ибо расходник

ПСС: для любителей «это говно не будет работать, лучше бы готовое купил. или у него не хватает жесткости. «. Во-первых, он все же работает, и у меня был спортивный интерес, как у человека с инженерным образованием. Во-вторых, найдите станок с рабочем полем хотя бы 900х600мм (очень любят этот размер в настольных станках) на рельсах с каретками и на швп, с 2,2Кв шпинделем и за 60 тысяч рублей. Про жесткость — по буку работает без проблем, правда я больше 2мм за раз не снимал. Как желе себя точно не ведет

ПССС: Возможно в будущем я переделаю его на алюминиевых профилях в стиле Avid CNC, либо построю новый.

Спасибо, что дочитали! Наверняка я что-то забыл, так что отвечу в коментах на интересующие вопросы.

Первая удачная работа на ЧПУ⁠ ⁠

Продолжаю делиться опытом работы на своём станке. Выглядит он вот так:

Крепёж штатный не подошёл к новому лазеру, поэтому, пока не напечатал новый, держится на стяжках, ему хватает, но не красиво.
Первая успешная работа:

Получилось довольно интересно и красиво. А дыму сколько было. Пока не настроил лазер.
программу для резки взял с интернета, там много подобных вещей есть. Работа выполнена лазером с оптической мощностью 5 Вт.
На своей работе работаю с алюминием, на моё самостоятельное обучение дали добро на использования их станков и материала. Начал я с простого, с проверенной программы для осы. Немного изменил программу, чуть адаптировал для резки фрезером и вот результат.

Кому интересно, резал фрезой 2 мм, с подачей 750 мм в минуту(можно до 1000 поднять). Мощность шпинделя 1,5 кВт, с подачей СОЖ

Получилось довольно хрупкая, клеил на эпоксидный клей-не понравилось. Клеил на суперклей, стало лучше, но всё же при усилии можно оторвать детали. Изучал на что можно клеить, так такого в продаже не найду. Если кто-то знает, подскажите пожалуйста. Есть сварка, но ей красиво не сделать

Самодельная насадка-пылеуловитель для кромочного фрезера⁠ ⁠

Всем привет! Рад приветствовать всех на самом самодельном сайте интернета! Эту самоделку меня сподвигли сделать заложенность носа и помутнение в глазах от пыли, что вылетает из под моего маленького фрезера. Сегодня я покажу как сделал насадку для пылеудаления.

Видео с процессом этой самоделки в конце поста.

Немного предистории. Купил себе на распродаже в Алиэкспрессе такой кромочный фрезер, за сущие копейки (15$). Думал очередное китайское фуфло, отработает пару месяце и сдохнет, но не тут то было. Этот малыш трудится уже третий год и ему хоть бы хны. Хотя я и не очень часто им пользуюсь, но когда пользуюсь, он приносит мне массу положительных эмоций. Так вот, есть у него одна значительная, а может и не очень значительная проблема, когда им работаешь то вокруг пыль столбом стоит, а у меня наверное как вы знаете мастерская очень маленькая (4 кв.м). Так что решил смастерить для него пыльник или пылеулавливающую насадку. Будем мастерить насадку-пылеуловитель из материалов, которые наверняка найдутся у каждого.

Расходные материалы и инструменты используемые для изготовления:

Ножовка по металлу, строительный фен, длинногубцы, шуруповёрт, ступенчатое сверло, сифон сантехнический, стакан пластиковый, пластик, экокожа, клей, нож, жесть.

Перейдём к описанию процесса:

Глава первая: Корпус насадки.

Нашёл у себя в закромах стакан-органайзер для карандашей. Он идеально подошёл по диаметру для нашей самоделки.

Разметил линию отпила с помощью маркера. Предварительно прикинув площадь покрытия на нижней станине фрезера. Подложил предметы равные высоте метки пропила и вращая заготовку начертил линию.

За счет такой техники разметки круглых деталей получается ровная линия для пропила. При условии, что бы хоть один край заготовки был ровным.

Далее с помощью ножовки по металлу распилил заготовку.

Для пиления такого пластика лучше инструмента не найти.

Канцелярским ножом убрал заусенцы и неровности, оставшиеся после распила.

Наждачной бумагой довёл торцы заготовки до идеального состояния.

Теперь надо надо сделать пропил, чтобы как бы из трубы сделать хомут, размечаем и пилим нашу заготовку.

Теперь такую деталь можно с лёгкостью надеть на платформу скольжения фрезера.

Затем надеваем заготовку на платформу и ставим метки под выпирающую часть крепления.

Снимаем заготовку с платформы и прорисовываем линии сгибов на ней.

Возьмём строительный фен и прогреем те части заготовки, которые нужно отогнуть. Сначала с одной стороны пропила.

Потом берём длинногубцы и загибаем край заготовки.

Прогревать строительным феном надо не долго, примерно секунд 10, этого вполне хватает, чтобы пластик стал как пластилин и его можно гнуть не боясь, что он треснет или сломается.

А можно было наверное сначала пластиковую заготовку прогреть, а потом аккуратно одеть её на платформу и по месту быстренько загнуть придавливая края к месту крепления. Если эта насадка когда-нибудь сломается, то обязательно попробую этот метод. А мы едем дальше!

Глава вторая: Устройство выходного патрубка.

Для выходного патрубка хотел использовать простую трубку, но меня не устроило то, что у трубки тонкие стенки. При приклеивании к основе есть большая вероятность, что она не будет держаться и в один «прекрасный», как это бывает в самый не подходящий момент отвалится. И тут мне совершенно случайно на глаза попадается гофрированный сантехнический сифон для раковины, который пылится у меня, наверное уже года два. В общем буду для выхода на пылесос применять вот такой сифон.

С помощью маркера отметил место выхода на нашей заготовке.

Взял шуруповёрт, вставил в патрон ступенчатое сверло.

И просверлил отверстие. Отверстие должно быть не больше внутреннего диаметра патрубка сифона, который будем в дальнейшем приклеивать к основе нашего пыльника.

Далее отпилил лишнюю часть от сифона. Заметьте пилить надо на том месте, где стыкуется гофра с трубкой — там стенка трубки толстая, около 4 миллиметров.

Затем с помощью канцелярского ножа срезал все неровности и заусенцы.

Наждачной бумагой закреплённой в держатель довёл срез практически до идеального состояния.

Потом взял полукруглый среднезернистый напильник по металлу.

И сточил торец трубки полукругом, для более плотного прилегания заготовок друг к другу при склеивании.

Склеивать детали будем набором для экспресс склеивания Akfix 705, который зарекомендовал себя при склеивании различных материалов очень хорошо.

Принцип склеивания таков: для начала брызгаем из аэрозольного баллончика на место приклеивания, далее наносим клей из маленького флакона на ответную сторону и сильно прижимаем детали друг к другу. Детали склеились отлично, попробовал на излом через 10-15 секунд после склейки, держит крепко, но я что-то засомневался и пошёл ещё дальше. Хорошенько промазал клеем по внешнему радиусу трубки и и брызнул из баллончика аэрозолем. Теперь точно не отвалится просто так!

Глава третья: Прижимное крепление пылеуловителя.

Конструкция была готова почти, не хватало лишь фиксатора, который бы прочно удерживал пыльник на платформе. Конструкцию фиксатора сделал из куска жести и обрезка пластика, гайка барашек была родная из комплекта фрезера.

Вот место фиксации пылеуловителя и само крепление.

Из крышки системного блока персонального компьютера с помощью ножниц по металлу вырезал прямоугольную деталь.

Выгнул под угол что-то наподобие зацепа, который должен удерживать фиксатор на выступе платформы. Просверлил отверстие под гайку-барашек, которая фиксирует всю конструкцию.

Обратная часть сделана из пластика. Вырезал её из корпуса от старого пауэрбанка. Загнул буквой П при помощи строительного фена и длинногубцев.

Глава четвёртая: Оклейка экокожей, для плотности прилегания и для эстетики.

Решил обклеит экокожей наш пылеуловитель. Внутри корпуса оклеил, что бы при всасывании воздух выходил чётко в трубку и не терял мощности из-за щелей, которые были в данной конструкции. Спросите: почему красная экокожа? Да потому что другого материала у меня не нашлось, был под рукой только этот, да и по толщине этот материал подходил идеально.

Взял кусок красной экокожи, разметил, так что бы хватило на обе стороны пылеуловителя, разрезал с помощью специального дискового ножа для резки тканей и кожи.

Далее при помощи клея Момент классик оклеил внутреннюю часть пыльника.

Да, согласен получилось не идеально. Я первый раз подобное делаю, так что не судите строго.

Взял второй кусок экокожи и вырезал в ней отверстие под выход трубки сифона.

Далее надел этот кусок материала на сифон и промазал клеем стык трубки с основой и всю поверхность пыльника.

Эта экокожа имеет свойство растягиваться и поэтому мне не составило труда натянуть её на сифон.

Затем аккуратно наклеил материал на корпус пыльника.

С виду выглядит очень даже ничего.

Дал нашей конструкции высохнуть после оклейки.

Глава пятая: Установка пылеуловителя.

Клей уже давно высох и наш пыльник ждёт когда его установят и проверят в деле. Приступаем!

Раздвигаем конструкцию взявшись за её концы.

Заводим изогнутые части на выступающую часть платформы.

И фиксируем гайкой-барашком.

Наш кромочник готов к подвигам. И выглядит как Феррари!)

Теперь можно и поработать.

Подключаем наш пыльник к общей системе пылеудаления. Пост про эту систему здесь.

Ну и погнали фрезеровать кромочной фрезой под угол 45.

После работы с пыльником на кромочнике аж жить захотелось, а как дышится легко и непринуждённо и вокруг ни одной пылинки, прям ляплта! Очень доволен, что сделал эту насадку. Так то по чесноку пыль конечно присутствует, но не в таких количествах как раньше, без этой насадки. Примерно в процентном отношении удаляется 92-95 % пыли. Но думаю и это отличный результат.

Тут видео про процесс изготовления данной конструкции:

На этом всё! Всем спасибо за внимание! А я пошёл ещё что-нибудь для вас сделаю. И не забывайте заглянуть на мой ютуб-канал и подписаться! До новых встреч, всех обнял приподнял, покружил и поставил!)

Складывающийся мобильный верстак (часть 3)⁠ ⁠

Обещал сделать пост с примерами использования верстаков. Еще раз объясню диспозицию: есть стандартный железный гараж на даче, 6 метров в длину. Используется как мастерская. Перед ним асфальтированная площадка, которая в подходящую погоду также используется для работ. В разложенном виде верстаки внутри гаража занимают слишком много пространства для свободного перемещения, поэтому возможность сложить их и задвинуть в угол довольно часто пригождается:

В остальном конечно чаще всего пригождается сборочный верстак. Большую часть времени он в разложенном состоянии и я им постоянно пользуюсь. Ниже делается присадка для сращивания двух отрезков столешницы.

Иногда параллельно со сборкой внутри гаража можно что-то отпилить на циркулярке, но при таком раскладе свобода перемещения сильно ограничена:

Сборочный верстак — рабочая лошадка. На нём собираю, фрезерую, рейсмусую, клею. Единственное, как и отмечал в прошлом посте, на тёмной поверхности сложнее находить глазами инструмент. Настоятельно рекомендую делать рабочую поверхность светлого цвета. Никогда над этим не задумывался ранее, но оказалось, что сие довольно критично.

Довольно часто на этом же верстаке что-нибудь варю. Просто подкладываю старые листы ДСП, чтобы не сильно повреждать верстак. Довольно удобно. К тому же к ДСП можно не особо задумываясь крепить что-то саморезами для фиксации свариваемых деталей. Сами листы от старой советской мебели. Пока такая схема устраивает и удовлетворяет все потребности, делать отдельный сварочный стол не хочется.

Как-то понадобилась габаритная платформа: строил дровник, и решил сделать красивые столбы с запилами перекладин под ласточкин хвост. Думаю посвятить этому отдельный пост, фоток осталось достаточно много. В процессе проект оброс дополнительными украшательствами и верстаки здорово выручили. Для большей устойчивости скрепил их друг с другом струбцинами (одна из них заметна под столешницей на фото ниже), предварительно выставив при помощи регулирующихся ножек в одну плоскость.

В целом довольно часто вытаскиваю верстак, чтобы что-то распустить на циркулярке:

В общем без дела они у меня не стоят)

Всем добра и возможности работать в своё удовольствие!

Ответ на пост «Макеты упаковки (ящики, шкатулки, сундуки, коробки) для лазерной резки»⁠ ⁠

Спасибо за такой клад! Мальчик, 33 годика)

Векторные макеты вензелей для лазерной резки и гравировки. 1500шт⁠ ⁠

Скачать макеты вензелей из записи по ссылке: https://vk.com/wall-212102260_232

Сохраняйте, качайте, применяйте.

Счастье для всех. ДАРОМ, и пусть никто не уйдет обиженный!

Макеты упаковки (ящики, шкатулки, сундуки, коробки) для лазерной резки⁠ ⁠

Собрали в один архив более 400 макетов разнообразной упаковки для лазерной и чпу резки.

Объем архива: 414,9Мб Архиватор: 7z, ультра — режим сжатия.

В один скриншот все не влезло, если кратко текстом, что в составе сборки, то:

— макеты шкатулок с ажурным узором,

— макеты упаковок для бутылок вина, бокалов, стаканов,

— макеты упаковки в виде домиков,

— свадебные подарочные упаковки,

— макеты упаковки для цветов,

— упаковки для денег или макеты купюрницы,

— подарочная упаковка на 23 февраля, 8 марта и новый год,

— макеты переносок бутылок и пива,

— футляры для часов, очков,

— упаковка для флешек, фотографий.

Сохраняйте в закладки, скачивайте, добавляйте в свои коллекции.

Складывающийся мобильный верстак (часть 2)⁠ ⁠

Всем спасибо за фидбэк по первой части истории создания моих верстаков. Пост неожиданно попал в горячее, что конечно же очень приятно. Отдельный душевный привет всем трём моим подписчикам 🙂

Итак сборочный верстак вроде бы доведен до ума, пришло время вплотную заняться механизированным верстаком.
Самое сложное — врезать в столешницу пильный узел. Решил сначала собрать вокруг него шаблон из фанеры, по которому затем фрезой с верхним подшипником оформлю отверстие в столешнице верстака.
На фото шаблон в процессе сборки:

Некоторые усилия пришлось приложить в основном только к оформлению выступов, компенсирующих отверстия для захвата руками, с передней и задней частей узла. Боковые составляющие шаблона — просто ровные полоски фанеры. Со скруглениями на узлах повезло, их радиус совпал с радиусом обгонной фрезы.

Защита на пильный диск установлена исключительно в целях фотогеничности и сразу после запечатления на фото снята и убрана в ящик. Понимаю что безопасность, но не понимаю как можно с ней работать. Впрочем вполне допускаю, что понимание может прийти после встречи конечности с пильным диском Как и все надеюсь, что этого не случится)

Вид снизу в сложенном состоянии:

Кстати в таком виде агрегат очень удобно обслуживать. Также удобно было впоследствии делать разводку шнуров питания.
Как видно узел держится на болтах с усиленными шайбами. Болты М6 вкручиваются в штатные отверстия для установочных винтов на пластине пильного узла. В штатной комплектации этими установочными винтами плоскость узла выравнивается с плоскостью трайтоновского стола. В моем случае плоскость выставлять не нужно, поэтому установочные винты убрал, а оставшиеся отверстия использовал под крепеж.

Выше видна ручка подъема/опускания диска, она же является совмещенной ручкой регулировки наклона диска. За счет того, что в разложенном состоянии эта ручка оказывается за боковой поверхностью верстака, крутить ее не очень удобно. К тому же со временем она стала довольно туго вращаться, поэтому диск я обычно выдвигаю в сложенном состоянии.

Дальше режем пазы под направляющие. Разорился на приспособление для прорезания пазов от CMT (шины направляющие у меня уже были, потому и соблазнился). Неплохая штуковина, но не волшебная, мозг включать всё равно приходится . Пока приноровился умудрился ее немного повредить, к счастью на ее функциональности это не отразилось. Хотя, с другой стороны, это был единственный раз когда я ее вообще использовал. С тех пор просто лежит в шкафу в красивой деревянной коробочке.

Вдобавок к уже имеющимся косякам один из пазов профрезеровал чуть криво относительно плоскости пильного диска. Пришлось исправлять, в результате есть небольшая щель рядом с шиной-направляющей. Впрочем на функциональности этот факт никак не отразился.

Также нужно было придумать упор для циркулярки. За основу я взял проверенную конструкцию упоров, которые довольно давно уже использовал на своих микроциркулярках для судомоделизма. Более того, я их долгое время делал на заказ и переделал наверное что-то около двух сотен.
Отличие от упоров для микроциркулярок только в том, что прижимной узел вынесен к переднему краю, чтобы не нужно было к нему тянуться через весь стол. Материал правда не очень удачный, ЛДСП (мелкие делал из алюминиевого профиля). Но мне нужно было довольно быстро сделать относительно точно собранный упор, и если бы я стал пилить его из фанеры при помощи ручной циркулярки, то сильно усложнил бы себе жизнь. А тут так совпало, что делая очередной шкаф купе, теперь уже в детскую комнату, заодно нарисовал в 3д упор и присовокупил детали к заказу на раскрой ЛДСП.

Собирал всё это дело дома, в Москве:

По завершении переправил сего монстра на дачу. Примерка к столу с пока еще не врезанным в поверхность оборудованием.

А после установки пильного узла уже настроил его на плоскость пильного диска и прогнал несколько деревяшек:

Он сразу довольно уверенно держал нагрузку, но при сильном нажатии сбоку немного поддавался. Позже сварил более надежную конструкцию поджимной планки, та, что была изначально собиралась на болтах и жесткости ей малость не хватало. Упор получился довольно тяжелым, поэтому оставлять его на сложенном вертикально верстаке я не рискую. Использую его до сих пор, в принципе доволен, никаких недостатков кроме веса не выявил
Кстати транспортир на фото выше — родной, трайтоновский. Да, не инкра какая-нибудь и не крэг, но вполне себе приличная штуковина, очень понравилась.

Финальным аккордом добавил пластину для фрезера, кнопку для циркулярки и два сетевых фильтра:

Правда оба сетевых фильтра разбились при эксплуатации, всё никак не прикручу что-нибудь взамен)

На фото за перекладиной подстолья спрятался сетевой фильтр на пять розеток, в него втыкаются два фильтра, установленных по краям верстака и, через кнопку, пильный узел. Для фрезера отдельную кнопку пока городить не стал, потому что долго не мог найти вторую такую кнопку. Сейчас вроде нашёл на али, но теперь всё никак не куплю. Наверное она не очень нужна пока.

Планировал приделать позднее отдельный параллельный упор под фрезер и направляшки для него. но так до сих пор и не собрался к сожалению. Поэтому это всё ещё в планах.

Одна из моих доработок авторской идеи это замена забивных мебельных гаек на конструкцию из обрезка профильной трубы и приваренной к ней усиленной гайки. Оригинальная конструкция всё время отваливалась, а эта прекрасно держится. Был использован обрезок трубы 40х80, который аккуратно распилился на две части.

За последующие пять лет эксплуатации верстаки практически не видоизменились.
Из того что бы я сейчас сделал по-другому это столешницы. Для механизированного верстака я бы взял ламинированную фанеру Свеза, но это не так критично. Вот для сборочного намного лучше подошел бы МДФ — как и у tehdoora. Он не такой скользкий как ламинированная фанера, а главное — светлый, потому что мелочевка на фоне темной поверхности, пестрящей надписями, очень плохо просматривается, это раздражает.

В остальном о постройке ни разу не пожалел, верстаки выручают меня постоянно. И если механизированный вариант чаще сложен и стоит у стены. То сборочным пользуюсь постоянно. Перфорация используется по полной программе, могу рекомендовать с чистой совестью. Тиски тоже. Конструкция достаточно тяжелая. Я бы ее утяжелил еще больше, но этому препятствует не очень ровная поверхность пола. Есть идеи по капитальной перестройке механизированного верстака, навеянные опять же автором чертежей, он в итоге сделал что-то подобное из металла. На момент постройки своих столов сварки у меня не было, а сейчас я бы взялся. Но это так, на перспективу, если совсем нечего будет делать, а на данный момент пока есть чем заняться на даче :).

Думаю позже ещё подберу фото с примерами использования этих столов в работе и сделаю третий, заключительный пост, посвященный верстакам.

Складывающийся мобильный верстак⁠ ⁠

Всем привет!
В качестве пробного шара хочу опубликовать статью о моих верстаках.В чем-то она будет дублировать мой блог на www.shipmodeling.ru , ресурсе, который и привил мне привычку публиковать какие-то публичные повествовательные экзерсисы. Дело в том, что со временем у меня стали копиться проекты, которые не укладываются в тематику судомодельного блога, а желание рассказать о них присутствует. И вот, в поисках комфортной площадки для моих повествований я обратил свой взор на Пикабушечку. Итак, начнём.

Началось всё с дачи родителей моей жены. Я житель городской, а на тот момент и годами был еще не шибко обременён и никакой тяги к загородной природе отродясь не испытывал, поэтому поездки на дачу скорее воспринимал как повинность, от которой всячески пытался откосить. Но годы шли, появились дети и на даче проводилось всё больше и больше времени. В конце-концов там стали протекать все наши выходные и праздники.

Я люблю в свободное время поделать что-то своими руками, в Московской квартире всё это вылилось в организацию домашней мастерской для судомоделизма, а на даче я стал понемногу переделывать гараж под мастерскую, преимущественно столярную, хотя и с металлом я там работаю довольно часто. Помещение катастрофически маленькое к сожалению. Из большой столярной станочной четверки — круглопильный, фрезер, рейсмус, фуганок — у меня не было ничего. Но это не страшно, инструмент созидается постепенно, поэтому надо просто с чего-то начать. В моем случае главное чтобы это что-то вместилось в отведенное пространство. И тут мне на глаза попался ролик про складной верстак (ссылка) на канале tehdoor (кстати один из самых любимых каналов, автор снимает самые изюмные и оригинальные идеи собственной генерации) и я просто загорелся этой идеей. Приобрел чертежи, стал кумекать где материал добыть и т.п.

Ну и в какой-то момент, закупившись материалом, с размаху и запойно за несколько выходных, в течение которых домашние безуспешно пытались выковырять меня из гаража, мне удалось построить два верстака. Пока без перфорации и прочих прибамбасов, просто складные верстаки на колесах. Даже крышки подстольных ящиков не снабжены пока петлями, это просто неотшлифованые фанерки, положеные на ящик сверху.

Вместо соснового бруса разорился на террасную доску из лиственницы, о чем не пожалел. Осечка вышла с фанерой, на сайте она выглядела симпатично, особенно ламинированная для столешницы, а по факту оказалась опалубочной, не слишком ровной, с довольно колким покрытием. Но тут уж что есть то есть. Если будет сильно раздражать, то попробую заменить на что-нибудь поприличнее. Нельзя не отметить, что с приличным материалом, в частности листовым, в Подмосковье беда. Даже мебельную шлифованную фанеру достать почти нереально, несмотря на то, что в округе есть несколько строительных рынков и леруа. В этом смысле не могу не позавидовать гражданам страны-вероятного противника, глядя их ролики в ютубе).

Почему верстаков два. Мне хотелось воплотить задумку автора полностью и сделать именно два верстака: механизированный (см. фото ниже) и сборочный (тот что на первой картинке поста). Плюсы очевидны, точнее плюс очевиден — большой, просторный стол не стесняет движений и дает возможность относительно свободно кроить листовой материал, что мне и нужно бывает довольно часто в дачных условиях.

Нет, ни с какими инкравскими упорами я заморачиваться не планировал. Нужны были просто циркулярка и встроенный в стол фрезер c традиционными параллельными упорами.
С фрезером всё понятно: чтобы не городить самодельные лифты проще всего взять Triton, он же в другой своей ипостаси продается под маркой CMT.

Дальше надо было что-то придумать с пластиной для фрезера.
Выбор опять же невелик: Kreg, Incra, самопал.

Kreg пластиковые, гнутся, об этом говорят многие владельцы.Incra, хоть и люминевые, но особого доверия с учетом необходимости складывания верстака не внушили. Из достоинств я бы отметил дизайн и эргономику — вкладыши под фрезы на магнитах — довольно привлекательная фишка. Но и цена конечно совсем неслабая.Самодельную пластину желаемого качества я не осилю, этот вариант всерьез даже не рассматривался — нет ни опыта, ни желания работать с металлом.
Итого из широко известных решений ни одно мне не подошло. И тут «малый бизнес спешит нам на помощь»: через форум мастеровых вышел на известного многим Земляка и его сайт шипорезка.ру, где за более чем вменяемые деньги приобрел пластину под мой фрезер с вкладышами под фрезы разного диаметра. Надо отметить, что это не единственный такого рода ИП. Находил еще как минимум одного российского мелкосерийного производителя пластин и двух украинских. Все работают примерно по одной схеме: лазерный раскрой листового металла с одновременным нанесением монтажных отверстий тем же лазером и затем доводка заготовок вручную (зенковка отверстий, нарезание резьб, сборка). У Юрия Михайловича например можно купить как необработанные заготовки так и пластины в сборе. Цена отличается раза в два, но даже в наивысшей своей точке она весьма и весьма демократична. Ну и основной аргумент за выбор «шипорезки» в моем случае это возможность съездить и самостоятельно забрать изделие, расплатившись на месте.

На этом вопрос с комплектующими для встраивания фрезера я для себя закрыл.
А вот вопрос о том, что встроить в верстак в качестве циркулярки оказался несколько более сложным. Подвешивать к верстаку настольную циркулярку, как на иллюстрациях от tehdoor, не хотелось по нескольким причинам.

Во-первых вес, мне хотелось сохранить возможность держать верстак в сложенном состоянии, а приличная настольная циркулярка обычно не слабо весит и это создавало бы ощутимый рычаг, работающий на изгиб столешницы.Во-вторых не хотелось продолжать продольные пазы готового станка, хотелось сделать свои, сдвоеные, с Т-треками и 19-мм ползунками.В-третьих, почитав и посмотрев обзоры всевозможных настольных девайсов, понял, что найти оный с ровным столом та еще задача.

После долгих метаний вернулся вновь к Triton, а точнее к их пильному узлу-вкладышу в верстак TWX7 CS001 (ссылка). Это конечно не чугунный Вариор на полукольцах, но очень приличная штуковина. К тому же с хорошим вылетом диска в 80 мм. И всё бы ничего, но в России на тот момент эта чудо-приблуда не продавалась. После долгих причитаний пришлось заказать из Германии посредством ебэя. Это была отдельная эпопея, но в итоге он до меня вполне благополучно добрался и после внимательного осмотра мирно перекочевал на дачу в ожидании водружения на свое место в верстаке.

Ну а тем временем совершенно случайно по акции приобрел быстрозажимные столярные тиски для верстака. Собственно практически единственная сторона, с которой их можно установить это «верхний» торец верстака, тогда они не будут мешаться при складывании.

Занялся перфорацией по типу фестуловского МФТ, опять же всё стандартно: шаблон под копировальное кольцо и фреза с торцевым зубом 20 мм диаметром:

Далее вырезал на столешнице вот такую полоску:

Дело в том, что часто возникает необходимость откроить кусок какого-нибудь материала и конечно удобнее всего делать это на верстаке. Чтобы при этом не париться по поводу сохранности столешницы лучше просто сделать в ней вырез.

Правда позже меня стала раздражать эта дыра, в которую всё норовило провалиться и я прикрутил к столешнице снизу кусок фанеры, таким образом прорезь превратилась в паз. Иногда в него удобно насыпать какую-нибудь мелочевку:

Отшлифовал наконец поверхность крышек ящиков, обработал их маслом и посадил на рояльные петли.

Верстаки в сложенном виде:

Ну вот как-то так. Фотографий еще много, поэтому чтобы совсем уж не перегружать пост, продолжение в следующей части.

Как закрепить фрезер под столом

Установка фрезера в стол существенно расширяет возможности. Чтобы вы могли эффективно воспользоваться всеми преимуществами, мы покажем пять приемов работы, освоение которых повысит уровень вашего мастерства. Фрезерный стол может сэкономить не только время, но и деньги, заменяя собой несколько других инструментов. У вас еще нет фрезерного стола? Нашем сайте были представлены проекты для самостоятельного изготовления. Его нетрудно сделать, и с ним удобно работать.

1. Например, вы хотите сделать для столика четыре ножки с одинаковыми изгибами. Установленный в стол фрезер и шаблон позволят вам изготовить сколько угодно одинаковых деталей. Из 6-миллиметрового оргалита или МДФ сделайте шаблон, придав ему любые очертания. С помощью ленточной пилы или лобзикового станка выпилите по контуру и отшлифуйте до линии разметки. Прикрепите шаблон к заготовке двухсторонним скотчем на тканевой основе, сообразуясь с направлением волокон для максимальной прочности и эффектного внешнего вида будущей детали. Ленточной пилой грубо опилите заготовку по контуру, оставив припуск около 3 мм.

Для дальнейшей обработки на фрезерном столе вы можете выбрать один из двух типов копирующих фрез: с верхним или нижним подшипником. В некоторых случаях могут потребоваться обе.

При использовании фрезы с подшипником, расположенным на конце, заготовка кладется на фрезерный стол шаблоном вверх. Отрегулируйте вылет фрезы так, чтобы подшипник катился по кромке шаблона. Используя фрезу с подшипником, находящимся между лезвиями и хвостовиком, расположите заготовку шаблоном вниз.

Какую бы фрезу вы ни выбрали, медленно придвиньте к ней заготовку, чтобы кромка шаблона коснулась подшипника, и передвигайте заготовку справа налево, как показано на фото вверху. Если на некоторых участках оставлен припуск более 3 мм, удаляйте его за несколько осторожных проходов. Не останавливайте подачу заготовки, чтобы не возникли прижоги. Внимательно осмотрите обработанные поверхности, прежде чем удалить шаблон. Иногда дополнительный проход позволяет сгладить грубые шероховатости. Вставьте лезвие шпателя между шаблоном и заготовкой, разделите их и удалите скотч. Если толщина заготовки превышает длину лезвий фрезы, используйте фрезы обоих типов в последовательности, показанной на рисунке внизу. Сначала сделайте один проход фрезой с нижним подшипником, положив заготовку шаблоном вниз. Снимите шаблон и сделайте еще один проход, чтобы подшипник катился по уже обработанной поверхности. Наконец, переверните заготовку и установите фрезу с верхним подшипником, который также будет опираться на обработанную поверхность.

2. Ламельные фрезеры по праву считаются одними из самых удобных электроинструментов, но во многих случаях такие соединения можно делать с помощью фрезерного стола. Для этого потребуются шлицевая фреза толщиной 4 мм (стандартная толщина плоских шкантов-ламелей) и поперечный упор с деревянной накладкой.

Приступая к настройке, поднимите фрезу так, чтобы выровнять ее посередине толщины заготовок, и сделайте несколько пробных соединений, используя обрезки. Чтобы уменьшить вероятность образования ступеньки в готовом соединении, пометьте лицевые стороны заготовок и обрабатывайте их в одинаковом положении. Обычная шлицевая фреза выбирает в заготовке гнездо, длина которого меньше длины стандартных ламелей. Можно удлинить гнездо, передвинув заготовку и еще раз погрузив фрезу в материал. Однако если требуется сделать всего лишь несколько соединений, быстрее и проще укоротить ламели. Чтобы соединить с помощью ламелей детали рамы, пользуясь стальной линейкой, выровняйте переднюю сторону продольного упора с подшипником фрезы. Приклейте к упору над фрезой полоску малярного скотча. С помощью угольника и карандаша отметьте на скотче осевую линию фрезы. Затем поставьте метки посередине ширины перекладин. Прижмите перекладину к накладке поперечного упора, которая должна почти касаться продольного упора. Совместите обе центральные метки и закрепите на продольном упоре струбциной стопор, упирающийся в заднюю сторону поперечного упора. Теперь, используя накладку поперечного упора в роли продольного упора, подавайте заготовку пол прямым углом на вращающуюся фрезу до тех пор, пока ее торец не коснется подшипника. Разметьте длину ламели с обоих концов, сделав ее немного короче гнезда, и удалите лишнее ленточной пилой. Проверьте, как ламель вставляется в гнездо, и убедитесь, что она входит не ліенее чем наполовину своей ширины.

Чтобы сделать ответное гнездо в стойке, оставьте поперечный упор и стопор на месте. Осторожно подавайте заготовку на фрезу. Гнездо на другом конце стойки можно сделать с этими же настройками, перевернув заготовку лицевой стороной вниз. Если лезвия фрезы расположены точно посередине толщины заготовок, соединения будут безупречными. Другой способ: измерьте расстояние от центра фрезы до поперечного упора и закрепите стопор на таком же расстоянии слева от фрезы. Сняв поперечный упор и правый стопор, отфрезеруйте гнездо на другом конце стойки, подавая ее, как и прежде, лицевой стороной вверх.

3. Иногда приходится долго и безуспешно разыскивать круглые деревянные стержни, изготовленные из той же породы древесины, что и остальные детали проекта. Но их несложно изготовить на фрезерном столе, и мы предпочитаем этот способ для большинства случаев.

Потребуется фреза для скруглений, радиус которой равен радиусу (половине диаметра) деревянного стержня. Например, мы используем фрезу радиусом 12,7 мм, чтобы сделать шканты диаметром 25,4 мм. Закрепите фрезу в цанге и установите продольный (параллельный) упор вровень с подшипником. Приклейте к продольному упору две полоски малярного скотча (справа и слева от фрезы) и поставьте на них метки на расстоянии 75 мм от оси фрезы.

С помощью пильного станка сделайте заготовки квадратного сечения, соответствующие требуемому диаметру круглого стержня, оставив припуск по длине 150 мм.

Расположите заготовку, как показано на рисунке. Выровняйте ее левый конец с левой меткой (фото справа), плотно прижимая его к продольному упору, и осторожно придвиньте заготовку к фрезе. Подавайте заготовку до тех пор, пока ее задний конец не сравняется с правой меткой. Повторите операцию на всех четырех ребрах заготовки. Оставленные на концах плоские участки не только не дают заготовке вращаться, но и удерживают ваши пальцы на безопасном расстоянии от фрезы.

4. Это отличный способ увеличения прочности соединений с заусовкой в шкатулках и других небольших предметах. Вы можете делать пазы для потайных шпонок с помощью прямой фрезы, двух стопоров и простого направляющего приспособления. Закрепите в цанге прямую 3-миллиметровую фрезу и установите ее вылет равным 6 мм. Струбцинами прикрепите к продольному упору деревянную накладку, чтобы заготовка не попадала в вырез упора. Зафиксируйте упор на расстоянии от оси фрезы, равном или немного превышающем толщину заготовок. На рисунке показаны настройки для фрезерования пазов в заготовках толщиной 12 мм. Опилите скосы на концах заготовок, придавая им окончательную длину. Возьмите две одинаковые заготовки и сложите их лицом к лицу, соединив двухсторонним скотчем.

На толстой доске опилите под углом 45° скос вдоль одной из кромок. Прижмите соединенную пару заготовок к внутреннему углу, образованному поверхностью стола и продольным упором, чтобы с их помощью установить доску со скосом параллельно упору. Зафиксируйте оба конца доски, прижав их струбцинами к столу. Теперь разметьте на заготовке концы будущего паза. Совмещая эти метки с лезвиями фрезы, закрепите на продольном упоре стопоры слева и справа от фрезы.

Включив фрезер, прижмите скос заготовки к упору и опускайте ее на вращающуюся фрезу, как показано на фото. Правый край заготовки должен касаться правого стопора. Осторожно подавайте заготовку до левого стопора, а затем поднимите вертикально, прижимая к упору. Сделав восемь пазов для прямоугольной коробки, выпилите шпонки. Их можно изготовить из твердого оргалита или фанеры, а можно использовать такую же древесину, как и для стенок. В этом случае волокна в шпонках должны быть направлены поперек линии стыка соединения, чтобы избежать проблем, связанных с усушкой и разбуханием древесины.

5. Для фугования кромок можно оснастить фрезерный стол продольным упором с раздельными передней и задней частями или применить показанный здесь примитивный способ. Мы просто закрепили с помощью струбцин на задней (левой) половине продольного упора тонкую полосу бумажно-слоистого пластика и слегка смягчили шлифовкой ее передний (ближайший к фрезе) край, чтобы торцы заготовок не цеплялись за него. Используя стальную линейку, выровняли пластик с лезвиями установленной в стол прямой фрезы, как показано на фото.

Вылет фрезы должен быть таким, чтобы кромка доски обрабатывалась по всей ширине. Включив фрезер, подавайте заготовку справа налево, удаляя за один проход слой, равный толщине пластика, чтобы получить идеально прямую и перпендикулярную кромку. Повторив операцию со второй доской, вы склеите из двух заготовок щит без малейшего зазора по клеевому шву.

Человек, который любит творить и делать различные вещи самостоятельно, получит огромное удовольствие от создания фрезерного стола. Это довольно непростое, но увлекательное дело. Сделать стол для фрезера своими руками — значит получить конструкцию, которая стоит намного меньше сделанной на заводе. При производстве фрезерного стола нужно обязательно соблюдать технику безопасности.

Фрезерный стол предназначен для обработки материалов, вырезания фигурных отверстий, изготовления соединений. Стол, сделанный своими руками выйдет экономичней и намного удобней, нежели покупной.

Работа, при которой необходимо выполнить фрезерование, всегда связана с движением инструмента по поверхности жестко закрепленной заготовки. Однако когда нужно выполнить фрезерование детали с маленькими габаритами, появляются некоторые сложности. Чтобы разрешить такую проблему, можно сделать стол для фрезера своими руками. В данном случае инструмент будет иметь стационарное крепление, перемещаться должна сама заготовка. В результате можно будет быстро проводить торцевую обработку и удалять свесы.

Стандартный фрезерный стол

Схема монтажа фрезера к столешнице.

Простейшим способом создания стола для фрезера считается монтаж фрезера прямо к столешнице. Крепление происходит через просверленное отверстие. Подобная установка показала себя положительно в работе. В данном случае фрезер располагается под углом в 90° к столешнице, он жестко закреплен к столу, что гасит излишнюю вибрацию.

Подобная установка считается самой лучшей, если фрезер обладает прочной основой, если у него есть возможность регулирования погружения инструмента. Основа фрезера должна быть закреплена на столешнице, чтобы было можно опускать фрезу на требуемую глубину. Такой способ монтажа имеет некоторые недостатки, которые нужно иметь в виду.

Во-первых, толщина столешницы влияет на рабочий диапазон инструмента, она позволяет работать с фрезами, имеющими длинные хвостовики.

Во-вторых, выполнение работ ограничено единственным диаметром отверстия для крепления фрезы.

И последнее, если имеется один фрезер, его постоянная установка и снятие, смена фрезы, регулирование высоты очень неудобно.

Производство станины

Схема изготовления станины для фрезерного стола.

Под станиной понимается основная деталь, без которой не обходится ни один стол для фрезера. Чтобы ее сделать, подойдут самые разные материалы. Можно применить металлические профили, плиты МДФ, дерево и прочее.

Пожалуй, самым лучшим вариантом будет применение металлического профиля. Имеющиеся стыковые соединения во время сборки крепятся только болтами. Сварочные работы исключаются. Конструкция получит высокую надежность, она будет технологична и легко собираема.

Габариты станины не имеют фиксированных размеров, они подбираются каждым умельцем сугубо индивидуально. Основным критерием будут размеры деталей, которые приходится обрабатывать. Для безошибочного определения размеров станины лучше всего сделать небольшой эскиз.

Для того чтобы было удобно работать, каркас нужно углубить в пол примерно на 15 см. Важнейшим параметром стола является его высота. Оптимальным будет 1 м. Чтобы получить максимум удобств, стоит стол для фрезера снабдить регулируемыми опорами.

Устройство крышки

Схема изготовления крышки для фрезерного стола.

Лучше всего для этой детали подходит кухонная столешница, сделанная из ДСП, имеющая толщину, равную 40 мм. Этот материал прекрасно гасит вибрацию, он имеет твердую, абсолютно гладкую поверхность, по которой прекрасно двигается заготовка.

Для производства крышки подойдет также и современный фенольный пластик высокой твердости. Он обладает абсолютно ровной поверхностью, не боится влаги. Пластик не вызывает сложностей при обработке, что дает возможность изготовить пазы, куда будут устанавливаться алюминиевые профили и упоры. Единственным недостатком является его высокая стоимость.

Чтобы получить столы для фрезера более надежными для длительной эксплуатации, можно изготовить алюминиевую столешницу. Этот материал никогда не коррозирует, он имеет небольшой вес. Но перед изготовлением алюминий нужно плакировать, чтобы на заготовках не оставалось грязных следов.

Пластины для установки фрезера в стол

Чертеж пластины для установки фрезера к столу.

Столы для фрезера имеют пластины, необходимые для установки прямо в стол. Этот способ имеет несколько преимуществ.

Благодаря тому, что пластина имеют толщину не более 10 мм, появляется возможность без труда достать фрезер, чтобы провести замену фрезы.

Можно применять дополнительные пластины-вставки, чтобы была возможность пользоваться разными диаметрами фрез. Такая пластина-вставка может стать опорной плитой при операции фрезерования поверхностей на деталях больших габаритов. Пластина придает фрезеру повышенную устойчивость, применение пластин помогает проводить фрезерование широких пазов деталей.

Выполнить вставку пластины довольно сложно. Требуется сначала просверлить в столе посадочное отверстие, чтобы получить плотную посадку для последующей вставки пластины. В том случае когда имеются большие зазоры, возникает усиленная вибрация. При отсутствии у пластины надежного плотного крепления со столом не будет выдерживаться точность фрезерования. Слишком большое отверстие, просверленное в столешнице изготавливаемого фрезерного стола, приведет к ее ослаблению. Поэтому при расчете диаметра отверстия нужно позаботиться о том, чтобы создать усиление столешницы. Имеет большое значение, чтобы столешница со вставкой были сделаны заподлицо. Справиться с такой проблемой помогут дополнительные прокладки, шайбы и так далее.

Зажимные приспособления и лифт

Схема лифта для фрезера.

Столы для фрезера можно также изготавливать, пользуясь зажимными приспособлениями. Фрезер устанавливается в столешницу, с неглубоким просверленным отверстием. Диаметр отверстия равен габариту основанию фрезера. Сам фрезер крепится в трех зажимных приспособлениях.

Преимуществом подобного метода считается быстрая сборка и разборка фрезера. Однако существует и несколько недостатков. Прежде всего, это связано с ограниченным диаметром отверстия для инструмента, поэтому приходится пользоваться только фрезами конкретного размера. Необходимо все время заглядывать под стол, когда выполняется установка фрезера на определенную высоту.

Дополнительным элементом, который требуется фрезерному столу, считается универсальная пластина.

Эта деталь применяется всеми фрезерами, снабженными встроенным лифтом. Главным преимуществом такого фрезера является механизированный лифт. В результате имеется возможность проводить регулировку высоты инструмента над главной поверхностью стола. Можно даже поднимать двигатель, чтобы провести замену фрезы.

Прежде чем приобрести такую пластину, важно знать несколько нюансов. Прежде всего, установленный лифт станет помехой для установки и снятия фрезера. Лифт — это всегда добавочный вес. Очень дорого стоит лифтовой подъемник, однако с ним будет обеспечено более точное изготовление деталей.

Различные конструкции

Наиболее легким фрезерным столом считается конструкция из листа ДСП, в котором имеется отверстие для инструмента. К столу монтируется деревянная направляющая, крепящаяся обычными струбцинами. Подобную конструкцию легко смонтировать на столе, установить между табуретками и так далее.

Фрезерные столы умельцы изготавливают из обыкновенной 15 мм фанеры. Стол состоит из нескольких частей. Нужна крышка, пара стенок, несколько опорных брусков (обычно четыре), один длинный брусок, необходимый для крепления фрезерного стола прямо к верстаку. В случае с обыкновенным столом нужно заранее в стенках выдолбить пазы, чтобы устанавливать струбцины.

Для фрезы в крышке стола имеется специальная ниша. Ее изготавливают в форме полукруга. Данный паз легко сделать маленькой ножовкой. Просверливают отверстия, куда будут входить крепежные винты, а также передвижной упор, смонтированный на столе, его крепят болтами.

Профессиональная обработка и изготовление деревянных деталей возможна только с использованием фрезерного станка. Полноценно использовать этот инструмент можно в специальной установке. Таковым является фрезерный стол. Эта установка редко встречается, а те варианты, которые представлены в продаже, довольно дорогостоящие. Нет смысла тратить большие деньги на покупку этой конструкции, так как изготовить её можно своими руками.

Фрезерный стол: предназначение, типы

Удобство использования фрезера, размещённого в столе, заключается в оптимизации и безопасности работы с древесиной, а также скорости изготовления деталей. Принцип действия этой установки довольно прост, так как не фрезер перемещается по обрабатываемой поверхности, а деталь двигается относительно него. Фрезер, закреплённый в столе, даёт более широкие возможности обработки деталей. В результате заготовки изделий получаются как в профессиональных мебельных мастерских, обладающих соответствующим оборудованием. Прежде чем изготавливать фрезерный стол, нужно определиться с внешним видом и размером. Нужно учесть возможность модернизации стола. Важно, чтобы стол был надёжным и устойчивым в использовании. Наличие ящиков создаст дополнительный комфорт в работе

Существуют три основных типа фрезерных столов:

1. Стационарный — специализированная конструкция, как правило, громоздкая и неперемещаемая.
2. Портативный — имеет компактные габариты и относительно небольшой вес. Такой стол легко перенести.
3. Агрегатный — конструкция предусматривает расширение поверхности пильного стола.

Схема конструкции

Для самостоятельного изготовления столешницы обычно используют МДФ-плиты, оклеенные различными пластиковыми покрытиями, толстую фанеру или доски. Эти материалы легки в обработке, имеют небольшой вес и долговечны.

Деревянная конструкция легка в обработке и использовании

Некоторые мастера считают, что металлическая столешница наиболее прочна и долговечна. Они правы, но такой стол с электроприбором станет отличным проводником, что небезопасно. Также металл подвержен коррозии, поэтому его необходимо покрасить.

Крышки фрезерных столов должны быть гладкими. Часто их изготавливают из пластика или металла. Эти столы имеют идеально ровную поверхность, которая невосприимчива к влаге. Фенольные пластики хорошо поддаются обработке. Это очень удобно при изготовлении пазов для алюминиевого профиля или при высверливании отверстий для креплений продольного упора. Как и МДФ, фанера и доски, эти материалы имеют приемлемые цены.

В фирменных столешницах, изготовленных из стали или алюминия, уже предусмотрены отверстия под определённую модель фрезера. Если выпускаемые модели столешниц из МДФ-плит или пластика, то фирмы подготавливают только отверстия под пластины. Хотя это бывает не всегда.

В подошве пластины есть отверстия, через которые фрезер крепится винтами к её основанию. Эти пластины могут изготавливаться из металла, пластика, поликарбоната или алюминия. Пластину для фрезера необходимо устанавливать вровень с поверхностью столешницы. Если какая-либо часть пластины выступит над поверхностью, обрабатываемые детали будут зацепляться за неё.

Крышка стола оборудована регулировочными винтами или другими приспособлениями для выравнивания пластины. Лучше выбирать пластину со сменными кольцами. Это необходимо, чтобы подбирать отверстия колец по размеру диаметра фрезы. Этим облегчается удаление стружки и другого мусора с рабочей поверхности фрезерного стола.

Создают удобство при подборе диаметра фрезы

При выполнении фрезерных операций часто необходим продольный упор, который направляет заготовку под нужным углом. Чтобы работа выполнялась точно, он должен быть ровным по всей длине, расположен строго перпендикулярно относительно поверхности стола и легко перенастраиваться для различных процессов. Лицевые части упора можно делать как сплошными, так и в виде нескольких накладок. Чтобы скапливалась стружка и мусор, боковой упор оборудуют патрубком. К нему подключается шланг пылесоса.

Лицевые части упора в виде нескольких закрепляемых накладок

Фрезерный стол можно модернизировать станиной, в которую будет закреплена болгарка. Подробнее о самостоятельном изготовлении этой конструкции вы можете прочесть здесь.

Необходимые инструменты и материалы

1. Клей столярный.
2. Болты с гайками.
3. Шурупы.
4. МДФ-плита и лист берёзовой фанеры
5. Электролобзик.
6. Гаечные ключи.
7. Наждачная бумага.
8. Линейка.
9. Карандаш

Чертежи и расчёт

Для изготовления стола под фрезер можно использовать отдельную поверхность, которая закреплена в деревянных опорах или между двумя тумбами. Наиболее простым способом создания столешницы, опорной части и деталей для фрезерного стола будет использование МДФ-плиты либо берёзовой фанеры толщиной от 16 до 25 мм. Если плита покрыта пластиком, то в процессе работы будет меньшее сопротивление. Ламинированная с двух сторон плита не покоробится при эксплуатации. В нашем случае при изготовлении фрезерного стола использовались:

Стол для фрезера своими руками с чертежами и изготовление

Ручной фрезер – уникальный инструмент, значительно облегчающий процесс изготовления изделий из дерева. Его используют не только для создания технологических соединений, но и во время декоративной обработки. Главное достоинство ручного фрезера – мобильность, возможность работать вне зависимости от наличия мастерской.

Зачем нужен стол для фрезера

Профессиональные мастера таким вопросом не задаются, у них есть отдельные фрезерные станки. Это может быть не только деревообрабатывающее оборудование промышленных серий, но и специальные станки для бытового использования. Как правило, комплексные механизмы, имеющие на одной станине циркулярку, фуганок, фрезер и сверлильный станок в различных комбинациях.

Обыкновенным любителям покупать такое оборудование не нужно, им достаточно и обыкновенного ручного фрезера. Но возникают ситуации, когда многие задумываются над изготовлением стола для фрезера. Почему?

1. Не получается фрезеровать вручную, инструмент не движется по прямой линии, поверхность деталей волнистая. Приходится несколько раз проходить по одному месту, а это оказывает негативное влияние на конечное качество.
2. Необходимость фрезеровки длинных заготовок — только на столе можно выполнить эту операцию всего за один проход.
3. Есть потребность работать на фрезах со сложным профилем, ручной метод не обеспечивает требуемой чистоты поверхности.

Надо заметить, что не все технологические операции можно сделать на столе, есть такие, которые выполняются только ручным фрезером. К примеру, на станке невозможно фрезеровать профили с закрытым контуром, расположенным по центру заготовок.

Каким требованиям должен отвечать стол

Профессиональный мастер не жалеет денег на приобретение самого современного и надежного оборудования — такие вложения не только окупаются, но и приносят значительную прибыль. Это его постоянная работа и основной доход, а чем выше производительность труда, меньше непродуктивные потери материалов и лучше качество, тем больше прибыли у мастера. Начинающим мастерам нет смысла покупать дорогие станки и оборудование, им вполне достаточно одной ручной фрезы. Соответственно, станок надо делать такой, чтобы фреза в любой момент быстро снималась и могла использоваться в обыкновенном режиме.

Еще одно требование – стол должен быть максимально простым в изготовлении. Его можно сделать своими руками и с помощью того простейшего набора инструментов, который есть у непрофессионалов.

В связи с такими требованиями, мы не будем рассматривать варианты сложных столов, их сделать могут лишь мастера столярного дела. Кроме того, большинство проектов требуют переделки ручного фрезера, после реконструкции инструмент уже нельзя использовать в ручном режиме, надо покупать второй экземпляр. Экономически невыгодно терять время и финансовые средства на изготовление стола для фрезера лишь для того, чтобы пользоваться несколько часов в году, а для обыкновенных более частых работ покупать еще один ручной фрезер.

Материалы изготовления

От правильного выбора материалов изготовления стола зависит срок его эксплуатации и качество фрезеровки деталей. Какие материалы рекомендуется применять в этих целях?

Таблица. Виды столов по материалу изготовления

Вид стола для фрезера	Краткое описание физических и эксплуатационных характеристик
	Используется чаще всего. По стоимости и эксплуатационным показателям самый подходящий вариант, только надо покупать специальную фанеру, ее шпон клеится особо прочными двухкомпонентными полимерными клеящими составами. Такая фанера не рекомендуется к использованию во время изготовления мебели, количество выделений в воздух фенолов и формальдегидов превышает допустимые нормы. Но в мастерской материал можно применять без опасений. Зато по прочности этот вид фанеры уверенно занимает лидирующие позиции, а это самая важная характеристика.
	Металлический стол эксплуатируется многие десятки лет, но для его изготовления надо иметь практический опыт выполнения сварочных работ. Еще одна проблема – некоторые детали нужно точить, дома токарного станка почти никто не имеет, приходится обращаться в специализированные компании.
	Настоятельно рекомендуется к использованию. Отдельные наиболее нагруженные элементы изготавливаются из металла, остальные могут быть деревянными. Кстати, стол необязательно делать с нуля — после небольшой реконструкции отлично приспосабливаются обыкновенные сборно/ разборные небольшие кухонные столики. Такие были когда-то в каждой квартире и сегодня еще используются в подсобных помещениях.

Можно применять и клееные мебельные щиты из натуральных ламелей, они не изменяют своих размеров при колебаниях относительной влажности, но такой стол для фрезера обойдется очень дорого. Натуральные доски категорически запрещается применять из-за постоянного коробления в ту или иную сторону, что оказывает крайне негативное влияние на качество фрезерования.

Мы дадим пошаговую инструкцию изготовления двух простейших, но очень функциональных, столов для фрезера. Размеры даются лишь общие, конкретные зависят от типа ручного фрезера, а их в реализации огромное количество. Каждая модель отличается несколькими параметрами, которые необходимо принимать во внимание во время выполнения работ.

Пошаговая инструкция изготовления деревянного стола

Вам понадобится клееная фанера толщиной 18 мм, размер листа стандартный, можете покупать плиту примерно 1,5×1,5 м. Каркас стола изготавливается из деревянных брусков 30×40 мм. Фиксация конструкции осуществляется обыкновенными саморезами по дереву. Из инструментов надо подготовить электрический лобзик или переносную дисковую пилу, ручной фрезер, дрель или шуруповерт.

Изготовление столешницы

Шаг 1. От листа фанеры отрежьте заготовку для столешницы. Размер может быть произвольным, но не менее 80×80 см. На очень маленьких работать неудобно, заготовки постоянно падают, их приходится поддерживать с противоположной стороны. Сделайте разметку на фанере, прикрепите ее струбцинами к рабочему столу, установите упорную линейку для пилы и аккуратно отрежьте излишки материала.

Практический совет. Настоятельно рекомендуем все работы электрическим лобзиком и переносной пилой делать только под линейку. Не стоит надеяться, что ровный срез получится без этого приспособления.

Шаг 2. Наметьте место расположения отверстия под фрезу. Это также произвольный параметр. Многое зависит от того, будете ли вы в дальнейшем приспосабливать упорную линейку для фрезера, предусматривается ли короб для сбора и удаления опилок, какие детали предполагается обрабатывать и т. д. Как показывает практика, отверстие рекомендуется располагать на удалении 1/3 ширины от продольной кромки.

Сделайте разметку и высверлите отверстие. Его диаметр должен всего на несколько миллиметров превышать диаметр самой большой фрезы, которая будет использоваться на этом станке. Слишком большое отверстие делать не надо по нескольким причинам:

• чем больше щель между рабочими ножами фрезы и столешницей, тем выше вероятность, что в нее попадет материал. А это провоцирует возникновение опасных ситуаций: может заклинить фрезер или отлетевшие на большой скорости осколки травмируют мастера;
• если придется фрезеровать тонкие детали, то в щелях концы сильно вибрируют – нет упора. Как следствие, необходимо отрезать неровные части, что увеличивает расход пиломатериалов.

Отверстие высверливается специальной коронкой соответствующего диаметра.

Шаг 3. Поставьте фрезер в отверстие, убедитесь, что он правильно расположился. Очень аккуратно нарисуйте линию по периметру основания. Обращайте внимание, чтобы во время этого процесса инструмент не двигался, постоянно придерживайте его одной рукой.

Шаг 4. Установите на фрезере глубину резания 5 мм и очень внимательно по нарисованному контуру вырежьте посадочное место. Проверьте отверстие, вставьте в него фрезер. Он должен плотно входить и не шататься. При необходимости подгоняйте посадочное гнездо до нужных параметров. Все в норме – отлично, уберите шкуркой заусеницы и продолжайте работы по изготовлению стола для фрезера.

Шаг 5. Такое же посадочное гнездо подготовьте еще на одном куске фанеры, только делать его теперь надо сквозным. Отрежьте деталь, ее размеры должны примерно на 15–20 см превышать диаметр основания фрезера.

Шаг 6. Положите заготовку на столешницу, совместите отверстия и поставьте в них фрезер. Вам надо отметить расположение и размеры двух параллельных направляющих. На них устанавливается линейка фрезера, в нашем случае она снимается. Но направляющие трогать не надо, они увеличивают надежность фиксирования фрезера к столу, полностью исключают возможность поворачивания корпуса. Дело в том, что со временем посадочное гнездо может немного увеличиться в диаметре, корпус с двигателем начнет шататься. Длинные направляющие создают довольно большие рычаги, которые отлично держат поворачивающие нагрузки.

Шаг 7. Замерьте диаметр металлических штифтов, выставьте соответствующую глубину фрезы и проделайте под них канавки.

Шаг 8. Соедините два элемента стола, поставьте на место фрезер. Тщательно проверьте положение, вручную прокрутите ротор, он не должен ничего задевать. Все в норме – прикрутите фанеру.

Важно. Саморезы обязательно вкручивайте в предварительно высверленные отверстия, в противном случае могут появиться трещины. Диаметр сверла для отверстия должен быть на несколько миллиметров меньше диаметра резьбовой части метизов.

Саморезы вкручивайте по периметру подставки на расстоянии примерно 15 см, отдельно закрепите участки между металлическими штифтами. Опять отшлифуйте поверхности. Это надо делать не для улучшения внешнего вида, поскольку элементы располагаются под столом и незаметны. За счет шлифования выравниваются поверхности, удаляются мелкие сколы, соединяемые детали прилегают плотно, фиксация более надежная. А это очень важно для любого станка – во время работы появляется вибрация, слабые соединения быстро расшатываются со всеми негативными последствиями.

Шаг 9. Небольшими полосками фанеры зафиксируйте фрезер в рабочем положении. Включите питание, проверьте работу инструмента. Он не должен шататься, при наличии нехарактерных шумов надо найти их причину и обязательно ее устранить.

Все в норме – переходите к следующему этапу. Теперь надо для столешницы изготовить каркас стола.

Сборка каркаса стола

Шаг 1. К нижней части столешницы по периметру прибейте рейки 30×40 мм для придания прочности. Заготовки отпилите под углом 45°, детали прикручивайте саморезами соответствующей длины. Не забывайте перед прикручиванием смазывать детали столярным клеем. Он выполняет две функции: приклеивает поверхности и идеально выравнивает плоскости среза, обеспечивая максимальную устойчивость соединения.

Шаг 2. Соберите нижнюю опорную раму стола, она может иметь такие же размеры, как и верхняя.

Шаг 3. Прикрепите к ней ножки, высота примерно 1 м, но конкретные значения регулируйте под свой рост, в каком положении работать удобнее более всего, такой должна быть высота стола для фрезера. Обязательно поставьте угловые распорки, в противном случае конструкция со временем расшатается.

Шаг 4. Проверьте прочность конструкции, с большим усилием пробуйте ее наклонять, сгибать и т. д. При обнаружении шатаний устанавливайте дополнительные распорки и рычаги, количество зависит от фактической потребности. На внешний вид особого внимания обращать не надо, вы делаете не красивую мебель для гостиной, а прочный станок для мастерской. Разница по требованиям существенная. Каркас готов, установите на место столешницу и можно начинать работать.

Изготовление комбинированного стола

Для станка применяется старый кухонный столик, такие раньше стояли почти в каждой кухне. Конструкция, в отличие от вышеописанной, имеет металлические детали, они устанавливаются в наиболее нагруженных узлах.

Вдоль столешницы прикручивают листовую сталь толщиной 2 мм. Это место сильно изнашивается, металл значительно увеличивает срок эксплуатации. К ней винтами прикручивается фрезер, надежность фиксации намного увеличивается.

При желании на станок можно установить короб для сбора пыли и дополнительные линейки для регулировки зазора между фрезой в зависимости от ее диаметра.

Видео — Стол для фрезера своими руками: изготовление

Теперь вы знаете, как быстро сделать простейший стол для фрезера. Изготовлен он из фанеры – универсального материала. В настоящее время ее часто используют для создания эксклюзивных вариантов мебели. Если у вас осталась клееная фанера, то попробуйте из нее сделать оригинальные мебельные изделия, а заодно испытать свой стол для фрезера. Что можно изготовить из фанеры можно прочитать на страницах нашего сайта.