Как сделать самодельный фрезерный станок

ЧПУ фрезер своими руками это сложно но возможно. ⁠ ⁠

После постройки первого маленького станка, захотелось чего-то более серьезного что соответствовало моим запросам и поставленным задачам. Разработка чертежей много времени не заняла, даже с учетом того, что опыта работы с CAD программами у меня совсем не было, пришлось начинать с самых основ, но я справился. Перед тем как заняться разработкой чертежей мне нужно было от чего-то отталкиваться и я занялся поиском комплектующих чтобы знать основные размепы, тут уже кому где больше нравится покупать так как выбор сейчас огромный, вопрос лишь в цене и времени. Времени у меня было много а денег мало так что я заказал на Aliexpress готовый набор комплектующих для постройки станка с направляющими длинной 1000х600х300мм. После того как заказ был оформлен я занялся чертежами под конкретные размеры. Комплектующие стандартные и найти их размеры в интернете не составило труда. Отрисовав по чертежам модели всех элементов я приступил к компоновке 3D модели будущего ЧПУ станка.

После того как 3D модель была готова и все размеры сошлись я получил чертежи необходимых деталей, скомпоновал и просчитал количество необходимого материала для изготовления элементов станка. Осталось найти где купить и порезать дюраль. Как оказалось купить материал относительно просто (если вы из Беларуси то советую посмотреть материал здесь) а вот для того чтобы вырезать из него нужные детали пришлось повозится. Был куплен лист дюрали Д16 толщиной 16 мм размерами 1200х550мм. и передан в другой город для обработки. Через 2 недели я получил долгожданные железки порезанные в размер и просверленными отверстиями.

К этому времени приехали комплектующие из Китая. Обошлось конечно не без косяков но за те деньги что они стоили все очень даже не плохо. Рельсы SBR16 обработаны не очень аккуратно, по этому пришлось их торцевать чтобы они были одного размера. Для этого взял маленькую балгарку, из ДСП соорудил не хитрый столик и при помощи наждачного диска сточил концы.

На этом этапе у нас уже есть почти все необходимое. Осталось только приобрести алюминиевый профиль сечением 60х60 и 60х30мм. а так же необходимую фурнитуру, болтики, уголки и сухари для крепления профиля. При сборке появилась одна проблема, рельсы SBR16 плохо крепятся на профиль 60х60 пришлось сделать проставку толщиной 2мм. в чертежах это было учтено так что проблем не возникло.

Тут я должен сказать что никакого оборудования у меня нет, ни станков ни дрели, пришлось выдумывать как сделать ту или иную операцию. Профиль мне привезли кусками по метру и его нужно было порезать достаточно ровно. Это в принципе можно сделать на торцовочной пиле но у меня такой к сожалению нет. Выход нашелся простой, профиль мне порезали на фирме производства пластиковых окон, сейчас их в каждом городе как грязи. Но если вы уже точно знаете какие размеры вам нужны то можете заказать профиль порезанный в размер. На фирме «соберизавод» режут профиль в размер и цена вроде весьма гуманная. Для нарезания резьбы пришлось купить набор метчиков. Нарезать резьбу в алюминии или дюрали лучше используя спирт или растительное масло, в противном случае материал налипает на инструмент и качественной резьбы у вас не получится. Машинное масло для этих целей не подходит а спирт слишком текуч и быстро испаряется, он хорошо подходит для глухих отверстий а для сквозных можно воспользоваться обычным подсолнечным маслом.

Пару слов о сверлении отверстий в торце. Ровно у вас это никогда не получится. Пришлось заказать на заводе кондуктор под конкретную задачу и диаметр инструмента. Закрепив кондуктор при помощи струбцин на детали можно достаточно точно просверлить отверстие.

Просверлив все недостающие отверстия и нарезав резьбу, можно приступить к сборке. Тут не обошлось без младшего научного сотрудника 🙂 Мягкие игрушки это не наша тема, болты и форсовсий набор наше все.

Пока она скручивает все тяжелые железки в кучу делает самую тяжелую работу папа выполняет точную установку рельсовых направляющих при помощи цифрового штангенциркуля, его тоже пришлось купить в Китае так как кроме линейки других точных инструментов у меня не было. Что касается установки, тут все просто. Выставляем одну рельсу относительно края плиты и крепим вторую относительно первой как можно точнее, это требует много терпения и внимательности.

Спустя немного времени, собранные вместе детали уже напоминают станок. Все смотрится красиво и двигается плавно но это лишь малая часть.

Скрутив алюминиевый профиль между собой, установив рельсы и прикрутив боковины у нас получается готовая станина на которую можно устанавливать портал.

В качестве рабочего стола был применен лист фанеры толщиной 18 мм. Так как деньги запланированные на постройку закончились покупку алюминиевого стола с «Т» пазом пришлось отложить на неопределенный срок.

В собранном виде получается достаточно массивная конструкция для которой не в каждой квартире найдется место и тут возникла еще одна проблема, пол не ровный а рама не обладает достаточной жесткостью. Пришлось как-то решать эту задачу и тут на глаза мене попались регулируемые шарнирные опоры из нейлона с резиновой пяткой. с их помощью можно точно выставить станок на любой поверхности а шарнирное соединение обеспечит надежный контакт с поверхностью.

Пока я возился с механикой подъехала долгожданная посылка в которой был шпиндель мощностью 2.2 кВт с частотным преобразователем и необходимыми трубками и набором цанг. На радостях я сразу бросил все и побежал подключать, настраивать и проверять новую игрушку. Честно, тут можно рассказывать много так как тема большая и может потянуть на отдельный пост (кому будет интересно почитаете в конце статьи перейдя по ссылкам). А проверял все это хозяйство на кухне используя обычную воду, позже на станок будет установлен бак на 20 литров а в качестве охлаждающей жидкости в систему будет залит антифриз с дистиллированной в пропорциях 50/50. Шпиндель с водяным охлаждением, так что работает тихо. Заказывал в Китае, доставка была с Российского склада в течении семи дней. Все достаточно качественное, расстроили только цанги, некоторые кривые и биение видно на глаз.

Вскоре приехала остальная электроника. Правда в процессе сборки аппетиты выросли и я заменил их на более дорогие комплектующие. Изначально были заказаны дешевые драйвера TB6600 но позже я заменил их на DM856 разницу в их работе вы можете посмотреть на видео в конце статьи. Шаговые двигатели с крутящим моментом 18кг. размера nema23 я купил в своем городе.

Для того чтобы все провода и шланги не болтались как попало на станок крепим заранее купленный кабельканал в который укладываем всю нашу проводку. Чтобы на станке было безопасно работать, на него нужно установить концевые датчики. В моем случае это датчики SN04-N. На станке их установлено три штуки, по одному на каждую ось. Они выполняют роль поиска ноля машинных координат и необходимы для правильной работы софт-лимитов.

Станок уже обретает законченные очертания и выглядит почти готовым но он не будет работать без блока электронного управления. Чтобы это все было компактно и выглядело как законченное устройство вся электроника собрана в металлическом ящике размерами 500х400х220 в нем прорезаем отверстия для вентиляционной решетки и вытяжного вентилятора. Примеряем компоновку всех электронных блоков на монтажной панели.

Монтируем все это дело в ящик и подключаем все провода и разъемы. Более подробно о сборке электрической части вы можете почитать в отдельной статье сдесь.

В общих чертах это все, но на самом деле все намного сложнее чем кажется и постройка заняла у меня 12 месяцев. За этот год пришлось найти сторонних исполнителей и поставщиков материала, изучить рынок доставки и особенности их работы. Пришлось набить кучу шишек и потратить деньги. Но в целом этот опыт полезен. Самое главное в самостоятельной постройке это то, что ты понимаешь как эта штука работает и если возникает какая-то проблема то ты можешь сам ее решить так как лично крутил каждый винтик и настраивал каждый параметр. Самостоятельная постройка это увлекательный но сложный процесс но как вы видите это вполне выполнимая задача.

Для тех кому хочется больше информации вы можете почитать здесь там вы найдете чертежи и подробную информацию о настройке электронной части.

Станок закончен и успешно работает уже несколько месяцев, сейчас активно учусь на нем работать, если будет интересно свои работы и процесс могу выложить в отдельной статье.

Фрезерный станок по дереву своими руками: почти простое решение

Практически невозможно найти человека, который не сталкивался с необходимостью хотя бы простейшей обработки древесины. Верные помощники — ножовка или пила — найдутся в каждом доме, но нередко нужна куда более сложная работа, и тогда трудно обойтись без фрезеровочного оборудования. Сегодняшний рынок не знает недостатка в разнообразных моделях этих инструментов, однако одни имеют просто запредельную цену, другие, относительно доступные, не устраивают очень ограниченным функционалом. В этом случае фрезерный станок по дереву своими руками — лучший выход для решения проблемы.

Как подобрать материалы и комплектующие

Главное — определить задачи, которые будут возложены на самодельное домашнее оборудование. Исходя из них, рисуют или выбирают готовый чертеж, на котором изменяют размеры, если это необходимо. Наиболее подходящие материалы, типы соединений и особенности сборки тоже зависят лишь от предпочтений мастера. Стандартного чертежа самодельного фрезерного станка нет. Однако среди имеющихся схем можно подобрать вариант, устраивающий по всем параметрам. Заранее надо обдумать требования, предъявляемые к комплектующим элементам.

Электродвигатель

Бесколлекторный (асинхронный) двигатель подойдет, если планируется работа на станке с фрезами крупных размеров. Относительный недостаток — его шумность.

Коллекторный мотор — более экономичное решение, но и здесь есть минус — износ щеток, если оборудование вынуждено работать довольно часто.

В двигатель небольшого фрезерного станка может «перевоплотиться» обычная электродрель либо шуруповерт, а также болгарка. Глубокая обработка прочной древесины такому оборудованию будет неподвластна, зато он справится на «отлично» с поверхностной работой по усовершенствованию небольших элементов мебели. Лучший вариант — использование ручного фрезера. В этом случае сооружают крепкую станину, делают столешницу, к которой прикручивают переносной инструмент.

Мощность

От этого критерия зависит эффективность обработки различных материалов.

1. Менее 0,5 кВт. Такие двигатели позволят проводить поверхностную обработку материала. Например, выбирать пазы с помощью кромочных фрез. Но есть ограничения: подойдут только небольшие режущие элементы и относительно мягкие древесные породы.
2. От 0,5 до 1,2 кВт. Этот инструмент будет более универсальным, так как становится возможной глубинная обработка заготовок. Как правило, такой мощности вполне хватает для решения большинства задач, поставленных перед домашним мастером.
3. От 1,2 до 2 кВт. Такое оборудование можно назвать полупрофессиональным, так как фрезерный станок с мощным двигателем «разрешит» использовать любые фрезы для древесины, пластика, мягкого металла (например, алюминия).

Большее число оборотов — гарантия качественно обработанных деталей. Инструмент, имеющий высокую скорость, без проблем проходит даже «сучковатые» участки.

Питание

Чаще используют двигатели 220/50, так как установка и подключение не подразумевает ни малейших проблем. Трехфазные модели могут быть оправданы, если подобный кабель уже проложен, а также имеется запас по нагрузке. Бонусом будет высокая мощность, плавность пуска, остановки, позволяющие без боязни брака совершать любые операции.

Верстак и рама

Если нет ограничений для места установки фрезерного станка, то габариты будущего оборудования зависят только от одного фактора — от размеров заготовок, с которыми планируется дальнейшая работа.

К раме для инструмента предъявляются серьезные требования. Она обязана быть суперпрочной, способной противостоять интенсивным динамическим нагрузкам. В этом случае использование древесины не лучший вариант, потому что неизбежная деформация материала рано или поздно станет причиной нарушения геометрии стола. Станок будет нуждаться в постоянной корректировке. Металл — оптимальный выход из положения.

Чаще для рамы используют массивные уголки либо прямоугольный, квадратный профиль. Этот строительный материал даст возможность избежать сварочных работ, заменив их соединением болтами. Такой вариант хорош и тем, что позволит быстро разбирать тяжелую конструкцию для перемещения, если возникнет необходимость. Другое достоинство — возможность сделать опоры с регулировкой по высоте, если пол в помещении не слишком ровный.

Столешница

В этой роли металл неподходящий выбор, так как изделие обойдется дороже, станет еще тяжелее, неминуемо потребует сварки. Поэтому лучше остановить свой взгляд на:

• ДСП, МДФ или ОСВ плитах;
• многослойной фанере;
• строганой доске.

При выборе идеального материала, а также его оптимальной толщины, тоже имеют в виду будущую «специализацию» фрезерного станка. Главное требование к рабочей поверхности — ее гладкость в течение долгой эксплуатации, ведь любой дефект приведет к перекосам заготовок, а значит, браку. Достойных решений для «стола» фрезерного станка несколько:

• ламинирование;
• обивка железом;
• подгонка строганых досок;
• использование столешницы от гарнитура.

Любой из вариантов обеспечит качественную надежную столешницу даже в случае выбора двигателя большой мощности.

Дополнительные приспособления

В заводских изделиях безопасную работу и удобство обеспечивают следующие комплектующие элементы:

• автономная подсветка;
• кнопка аварийной остановки;
• пылезащитный кожух;
• система удаления пыли.

Однако станок для домашнего использования зачастую обходится без таких компонентов, исключением чаще становится приспособления, помогающие удалять стружку и пыль.

Фрезерный станок из ручного фрезера

Так как собрать полноценный станок с отдельно купленным двигателем довольно сложно, лучше сначала попробовать собрать универсальное оборудование из ручного инструмента — фрезера. Для операции понадобится следующий набор материалов и инструментов:

1. Древесина: доски либо фанера, эти обрезки пойдут на создание параллельного упора. Ламинированная фанера (18 мм) для столешницы.
2. Трубы профильные (25-25 мм), металлический уголок, направляющая из алюминия, оси для фрезера.
3. Крепежные элементы: регулировочные болты-шестигранники с гайками (4 штуки), мебельные (6х60 мм), саморезы.
4. Растворитель, грунтовка, шпаклевка, краска по металлу. Шпатель и кисти.
5. Сварочный аппарат, дрель, сверла, ручной фрезер, шуруповерт, электролобзик.

Каркас

Для изготовления держателя столешницы 4 отрезка профильных труб сваривают между собой. С одной стороны дополнительно приваривают аналогичный элемент для параллельного упора. Сверху на каркас добавляют уголки такой же длины, призванные прочно зафиксировать столешницу.

Затем к каркасу приваривают опоры, которые для максимальной устойчивости соединяют перемычками, расстояние от них до пола — 200 мм. Металл (кроме алюминия или оцинкованного материала) очищают, обезжиривают растворителем, шпаклюют, грунтуют, покрывают краской.

Работа со столешницей

Деталь вырезают так, чтобы она точно войти в пространство, ограниченное металлическими уголками. Дополнительно края столешницы, просверлив отверстия, крепят к каркасу мебельными болтами.

На расстоянии 200-250 мм от длинной стороны стола врезают направляющую из алюминия. Оси для фрезера укорачивают наполовину, снимают подошву. В центре стола намечают отверстия для четырех крепежей, диаметр их зависит от вида ручного инструмента. Затем их просверливают. По обеим сторонам от них делают отверстия для крепежа прижимов оси фрезера.

Снизу столешницы фрезером оформляют большой паз для подошвы инструмента. Дополнительно в нем вырезают два небольших паза, они предназначаются для осей. На обоих концах выемок сверлом Форстнера делают углубления для шестигранных болтов. Два куска трубы отрезают так, чтобы они соответствовали ширине большего паза. В них сверлят отверстия для болтов, которые крепят с помощью гаек.

Параллельный упор

Из фанеры вырезают 3 длинных элемента, имеющих одинаковые размеры, и 4 ребра жесткости. Затем в полосах делают отверстия: в первой полукруглое, служащее для удаления стружки, совпадающее по размерам с прорезью в столешнице. Во второй — такое же, на этом же месте, но квадратное. Третью распиливают пополам, крепят направляющими к обратной стороне второй детали. Сверху на ней крепят направляющую из алюминия.

Первый и второй отрезок соединяют ребрами жесткости с тех сторон, где находятся отверстия: два крепят по краям большего из них, оставшиеся — с концов приспособления. Для присоединения пылесоса вырезают фанерную прямоугольную деталь для среднего «дырявого» отсека, в нем делают круглое отверстие нужного диаметра для удаления пыли. Крепят его к ребрам жесткости. Фиксируют упор струбцинами либо кронштейнами с пазами, если есть необходимость передвижения.

Установка фрезера

Срезанные оси крепления продевают в боковые отверстия фрезера, надевают гайки, укрепляют в станке с помощью прижимов, изготовленных из труб. Конструкцию переворачивают, шестигранным ключом производят регулировку фрезера по высоте.

Фрезерный станок по дереву своими руками соорудить не так-то просто, поэтому лучше основательно подготовиться, заранее обнаружив все подводные камни, ждущие впереди. Очень поможет просмотр видео. Например, этого:

Как сделать фрезерный станок своими руками

Для изготовления деталей из разных материалов в домашней мастерской требуется станок для фрезерования. Можно купить готовый агрегат, но он обойдется достаточно дорого. Фрезерный станок своими руками – это вполне реально. Он поможет избежать значительных расходов и позволит обеспечить полноценную обработку дерева, металла и других материалов.

Фрезерный станок своими руками: специфичность конструкции

Для обработки деталей используются фрезерные станки разной конструкции. Наиболее простые предназначены для выполнения одной или нескольких конкретных операций, а более сложные отличаются универсальностью.

Устройство фрезерного станка по дереву

Основные виды фрезерных станков по дереву, которые можно собрать самостоятельно, показаны на фото.

1. Станок для пространственного фрезерования или 3D-фрезер (поз. 1).
2. Горизонтальный тип (поз.2).
3. Вертикальный тип (поз.3).
4. Плоскокопировальный станок или 2D-дупликарвер (поз. 4).
5. Станок для пространственного копирования или 3D-дубликарвер (поз.5).

Станки 2D и 3D (позиции 1, 4, 5), в принципе, можно сделать своими руками, но работа на них требует определенных навыков и доступна уже опытным мастерам. Интерес представляют популярные разновидности – горизонтальные и вертикальные фрезеры. Горизонтальный тип подходит для несложных деталей при массовом их производстве. Вертикальный станок более универсален, но подвержен заметной вибрации, что осложняет массовое производство.

Для домашней мастерской, где обычно изготавливаются штучные изделия, вертикальный фрезер одношпинделевого типа считается оптимальным вариантом. По расположению двигателя различаются конструкции с нижним и верхним приводом. Первый вариант является предпочтительным, т. к. проще в изготовлении и обеспечивает большую стабильность в работе.

На фото показаны устройства заводского и самодельного станка с нижним приводом. Важное их отличие – откидной упор 7. В самоделках, которые не оснащаются мощными электродвигателями, он заменяется более простым подъемным элементом. Кроме того, в них применяются переходники с конусом Морзе для насадки стандартного патрона на вал двигателя.

Наиболее важные опорные элементы станка:

• опорная плита (основной гаситель горизонтальной вибрации);
• виброгасящая плата привода;
• упоры гребенчатого типа (гашение вертикальной вибрации детали);
• боковой (статический) упор (направление подачи заготовки и регулировка фрезы);
• пылеулавливатель (пылесос).

Опорную плиту можно совместить с виброгасящей.

Весь станок монтируется на столе. На нем имеются гнезда для установки направляющих линеек. По ним передвигаются салазки со шпинделем, установленном на подпятнике. Привод шпинделя обеспечивается ременной передачей. Для подъема салазок предусматривается коническая зубчатая передача с маховичком.

Устройство фрезерного станка по металлу

Фрезеры для дерева обычно используются для изготовления мебельных деталей, которые могут иметь значительные размеры, а потому для них более подходит нижний привод. Фрезерные станки для металла чаще применяются для обработки небольших зон в металлических заготовках. В этом случае значительно проще изготовить станок с верхним приводом. В качестве основного элемента хорошо подходит электродрель. На фото приведен пример такого станка.

Для него необходима станина и стол повышенной прочности, т. к. заготовки могут иметь значительный вес. Деталь надежно фиксируется в зажимном устройстве. На опорной плите размещаются направляющие полозья, по которым устройство перемещается по столу в продольном направлении. Предусматривается и поперечное перемещение заготовки. Таким образом, режущий инструмент перемещается только в вертикальном направлении, определяя глубину обработки. Заготовка передвигается в 2 направлениях, что позволяет регулировать обрабатываемую площадь.

Как сделать фрезерный станок своими руками: инструкция

Своими руками можно собрать фрезерный станок как вертикального, так и горизонтального типа. Выбор варианта зависит от назначения станка, наличия площади в мастерской, планируемых затрат и других конкретных обстоятельств.

Вертикальный фрезерный станок

Фрезерный станок вертикального типа наиболее популярен в домашних мастерских. Перед началом изготовления надо определиться с конструкцией с учетом поставленных перед оборудованием задач, выбрать необходимые материалы, подготовить инструмент, рассчитать технические параметры будущего станка.

Выбор материалов для фрезера

При выборе материалов для изготовления станка следует учитывать такие рекомендации.

Станина. Она должна выдерживать значительные динамические нагрузки, что требует использование металла. Наиболее подходит квадратная или прямоугольная стальная труба. Можно применить уголок размером 100 и более миллиметров. Сборку можно производить с помощью сварочного аппарата или болтовых соединений. Второй вариант предпочтительнее, т. к. обеспечивает мобильность.

Столешница, рабочий стол. Столешницу можно изготовить из таких материалов: многослойная фанера, доска, ДСП или МДФ. Поверхность должна быть гладкой. Ее следует максимально защитить от повреждений. Часто используется покрытие из пластика, шлифованных досок или металла. Конструкция стола должна позволять хранить все необходимые инструменты и расходные материалы. На фото показаны примеры исполнения.

Электродвигатель. Подходит как асинхронный, так и коллекторный двигатель. Асинхронный прост в эксплуатации, не ограничивает размеров фрез, но достаточно шумлив. Коллекторный электродвигатель отличается доступностью, но его щетки подвергаются износу значительно быстрее.

Важно! Материал следует выбирать с учетом предполагаемых нагрузок (работы по дереву или металлу) и размеров станка.

Изготовление приспособления для стационарного фрезера

Фрезы для станка можно изготовить своими руками. Для этого надо приготовить цилиндрическую заготовку. На ней срезается половина диаметра на участке формирования режущей зоны. Появившийся переход сглаживается. Далее, удаляется еще четверть диаметра, а граница сглаживается. Обработанному участку заготовки придается прямоугольный вид путем срезания нижней части. В результате толщина металла в рабочей зоне должна составить 3–5 мм. Операции проводятся с помощью болгарки или дрели с насадкой, а заточка кромки осуществляется на заточном станке.

Заточку фрезы рекомендуется производить под углом 7–9 градусов. Надфилями с алмазным напылением можно придать кромке любую нужную форму. При изготовлении фрезы сложной формы, заготовку расплющивают и изгибают.

Оборудование для самодельного станка для фрезера

Можно выделить некоторые ответственные элементы конструкции станка, требующие особого внимания.

Плита и подвес привода. Для того чтобы подвесить привод к станочной плите, в ней необходимо сделать проем (окно). Исходя их технических соображений, лучше подходит круглая форма, но в изготовлении проще квадрат. Подвешенный электродвигатель не должен касаться поверхности плиты. На фото показан пример подвески.

При изготовлении самой плиты надо обеспечить оптимальный раскрой. Прочное покрытие нужно на плате мотора, а остальную часть можно делать из более дешевого материала. Между платой двигателя и платой станка оставляется зазор порядка 0,6–1 мм.

Упор. Чертеж достаточно простого упора приведен на фото. В качестве материала можно использовать многослойную фанеру. Под гребенку и подъемный упор сверлится 4–5 отверстий с отступом 5 см от края выреза. Шаг сверления – 26–30 мм. Боковые упоры закрепляются струбциной.

Пылесборник. Для организации такой важной процедуры, как сбор выделяемой пыли, обычно используется пылесос. Желательно обеспечить емкость для пыли объемом 15–20 л. На фото показан пример пылесборника станка. Устанавливается входной патрубок диаметром порядка 20 мм, а вытяжной патрубок – диаметром 30 мм.

Гребенка. Она делается из дерева твердых пород (дуб, бук). Устанавливается с обеих сторон. Первый зуб гребенки укорачивается на 3–4 мм. Крепится она к боковому упору болтами. Чертеж приведен на фото.

Для фрезерного станка вертикального типа важно обеспечить максимальную виброустойчивость оборудования .

Технология изготовления фрезеровального станка своими руками

Сборка самодельного фрезерного станка вертикального типа с нижним приводом производится в следующем порядке:

1. Разработка чертежей. Проведение разметки хода движущих деталей.
2. Выбор электродвигателя. Подойдет любой мотор мощностью 1–2 кВт на напряжение 220 В со скоростью вращения 700–3000 об/мин. Часто устанавливается двигатель от стиральной машины или пылесоса. Можно установить электродрель с высокой силой вращения. Важно учитывать, что мотор мощностью до 2 кВт позволяет обеспечить глубину обработки до 100 мм. Для увеличения этого параметра придется ставить двигатель на 380 В.
3. Сборка станины. Она может иметь болтовое соединение или сварную конструкцию.
4. Раскрой и установка плиты станка, в т. ч. формирование отверстия для рабочего органа.
5. Закрепление направляющих.
6. Подвеска и закрепление электродвигателя.
7. Установка шпинделя с патроном на подъемной планке (вертикальный лифт). Закрепление привода.
8. Установка упоров и ограничительных планок.
9. Монтаж пылесборника.
10. Завершение монтажа рабочего стола.

После установки электрического щитка подводится электроэнергия, и начинается испытание станка.

Для осуществления сборки потребуется такой инструмент: сварочный трансформатор, болгарка, электродрель, шуруповерт, электролобзик, ножовка, ножовка по металлу, напильники и надфили, плоскогубцы, отвертки, гаечные и торцевые ключи, штангенциркуль, линейка, угольник.

Горизонтальный фрезерный станок

Второй распространенный вариант исполнения фрезера – горизонтальный станок. Он имеет более простую конструкцию по сравнению с вертикальным типом, но может исполнять меньше функций.

Выбор материалов для фрезера

Различие вертикального и горизонтального расположения шпинделя приводит только к изменению принципа перемещения детали и рабочего органа. Режущий инструмент имеет возможность перемещаться в горизонтальном направлении для регулирования глубины обработки, а шпиндель с салазками двигается вертикально. Заготовка по плите перемещается в основном продольно. Требования к материалам для горизонтального станка аналогичны требованиям к элементам вертикального агрегата. Это прежде всего высокопрочная металлическая станина. Рабочая плита имеет значительные размеры, что требует увеличения прочности столешницы.

Изготовление приспособления для стационарного фрезера

При горизонтальном фрезеровании используются те же фрезы, что и при вертикальной обработке. Их можно сделать самостоятельно по вышеописанной технологии. Чаще всего на горизонтальных станках обеспечиваются такие операции: пазы на торцах и гранях, сверление горизонтальных отверстий, проточка планок, формирование плинтусов и различных длинномерных изделий с рельефом.

Оборудование для самодельного станка для фрезера

Основные узлы горизонтального фрезера имеют определенные особенности:

Шпиндель. Он располагается горизонтально, для чего изготавливается специальная опорная система. На фото приведены чертежи приспособления, которое можно использовать в горизонтальном фрезере.

Плита и столешница. В плите горизонтального станка не делается отверстие для рабочего органа. Инструмент подается сбоку. При раскрое формируется простая прямоугольная плита. Наиболее распространенный размер – 75 × 50 см. Схема стола для фрезерного станка приведена на схеме.

Важно! Для горизонтального фрезерного станка обычно ставится асинхронный двигатель повышенной мощности, чтобы обеспечить возможность обработки габаритных изделий.

Технология изготовления фрезеровального станка своими руками

Горизонтальный фрезер собирается в таком порядке:

1. Разработка чертежей с проработкой траекторий перемещения подвижных частей.
2. Выбор электродвигателя.
3. Сборка станины (каркаса) с помощью болтов или с помощью сварочного аппарата.
4. Установка электродвигателя в горизонтальном положении на специальных кронштейнах, с выводом вала вбок за пределы столешницы.
5. Раскрой и установка плиты (столешницы).
6. Установка «вертикального лифта» шпинделя.
7. Закрепление шпинделя и ременной передачи.
8. Установка устройства для подачи заготовки, упоров и ограничительных планок.

Для питания электроэнергией устанавливается щиток с автоматическим выключателем и рубильником.

Копировальный фрезерный станок

В наше время в категорию стандартного оборудования переходят копировальные фрезерные станки на основе 2D- и даже 3D-технологий. В первом случае изготавливаются фрезеры с настольным или навесным пантографом. Настольный вариант проще, но точность копирования составляет всего 1 мм. Навесной пантограф дает возможность обеспечить высокую точность обработки и даже производить гравировку.

Выбор материалов для фрезера

Для изготовления копировального фрезера рекомендуются следующие материалы:

• коленный цементированный полированный вал диаметром 16 мм;
• подшипники линейного типа – 2 шт.;
• направляющие рельсы длиной 90 см – 2 шт.;
• прямоугольная труба 30 × 60 мм и 40 × 40 мм с толщиной стенки не более 3 мм;
• металлическая пластина 90 × 10 см;
• концевые стойки – 2 шт.;
• коромысло для крепления копира и фрезы – 2 шт.;
• подвижная муфта – 2 шт.;
• муфта корончатого типа для поворота детали и шаблона.

Размеры всех элементов уточняются при разработке детального чертежа.

Изготовление приспособления для стационарного фрезера

Принцип действия копировального фрезера основан на повторении движений копира по шаблону. Фреза должна в точности повторить форму шаблона. Для этого необходим высококачественный инструмент из быстрорежущей стали. Обработка ведется на плоских и криволинейных поверхностях. Широко применяются фрезы-граверы. Разновидности фрез приведены на фото.

Оборудование для самодельного станка для фрезера

Важным элементом станка является пантограф, с помощью которого и обеспечивается постановка задачи для фрезера. На фото показан принцип действия рисовально-чертежного пантографа с масштабированием. Такое простое устройство позволяет копировать детали в разном масштабе, смещая режущий инструмент относительно нулевой точки.

Для изготовления 3D-станка копир имеет 4 степени свободы, что позволяет воссоздавать объемные модели. Такой аппарат показан на фото.

Технология изготовления фрезеровального станка своими руками

Фрезерно-копировальный станок изготавливается в таком порядке:

1. Из профильной трубы 40 × 40 мм формируется основание станка и небольшие вертикальные стойки.
2. Из трубы 30 × 60 изготавливаются опоры для рельсовых направляющих.
3. С помощью сварки собирается каркас и основная конструкция. Швы зачищаются.
4. Направляющие закрепляются строго параллельно.
5. Монтаж основания с рельсовыми направляющими.
6. На металлической пластине сверлятся отверстия для подшипников и стоек.
7. Изготавливается подвижный элемент путем закрепления коромысел длиной 300 мм.
8. Подвижный элемент надевается на вал через подшипники.
9. Конструкция размещается на пластине шириной 100 мм.
10. Навесная конструкция устанавливается на направляющие через разрезные подшипники. Закрепляются концевики.
11. На концах коромысла фиксируются подвижные муфты, щуп и фреза.

После связки всех элементов муфтами конструкция приобретает нужную подвижность.

Выводы: какой фрезер лучше и проще сделать своими руками?

Ответить на вопрос о том, какой фрезерный станок лучше, однозначно нельзя. У всех разновидностей есть свои плюсы и минусы. Горизонтальные станки подходят для крупных деталей при большом их количестве, например при изготовлении мебели. В них хорошо гасится вибрация. Для разовых небольших деталей из дерева больше подходит вертикальный тип с нижним приводом. При обработке заготовок из металла предпочтительней выглядит вертикальный станок с верхним приводом. Копировально-фрезерные агрегаты – это современный подход для точного воспроизводства изделий по образцу. Главный их недостаток – сложность изготовления.

Перед выбором конструкции полезно ознакомиться с дополнительными фотоматериалами по конструированию и эксплуатации самодельных фрезерных станков. В домашней мастерской такое оборудование займет достойное место. При правильном подходе и учете рекомендаций опытных мастеров станок, сделанный своими руками, обеспечит разные способы обработки изделий и прослужит много лет. Он способен достойно заменить дорогостоящее заводское оборудование.

Как сделать самодельный фрезерный станок

Что такое фрезерный станок, для чего он предназначен и какие его главные особенности?
Фрезерный станок — это металлорежущий и деревообрабатывающий станок.

Фрезерный станок по дереву служит для переработки при помощи металлообрабатывающего инструмента (фрезы) тонких, усложнённых плоскостей, зубчатых колёс и подобных объектов.

Также этот станок за небольшой период времени может очень быстро обработать любой пиломатериал в очень больших объёмах.

Фрезерный станок для дома

Деревообрабатывающий станок довольно дорогое удовольствие, если приобретать его прямо с завода, поэтому мало кто мог бы его себе купить. Но если посмотреть на другую «сторону медали», то иметь фрезерный станок дома довольно рентабельно. По этой причине зачастую многие обычные люди, работающие на данных станках и мастера, с большим стажем работы приходят к пониманию того что: «Нужно сделать фрезерный станок самому, своими руками!» и они правильно мыслят, ведь это вполне возможно и не так уж сложно.

Какими знаниями нужно владеть для того, чтобы соорудить фрезерный станок по дереву своими руками?

Люди, имеющие опыт со станками дают рекомендацию: Нужно сначала узнать, из чего сконструированы эти станки, понять схему фрезерного станка, прежде чем приниматься за сборку.

Фрезерный станок характеристики

Существует множество разных установок. Начиная от самых простых до самых сложных. Для домашних условий хватит обычной установки с зафиксированным положением, имеющая возможность ручной разборки, регулировки и переустановки металлообрабатывающего инструмента (фрезы).

Детали фрезерного станка

Для того чтобы соорудить обычную установку, обязательно надо узнать из чего она состоит, её основные компоненты и приниматься за работу, основываясь на схемах строения домашнего фрезерного станка.

Устройство фрезерного станка:

1. Столешница
2. Станина
3. Мотор
4. Фреза

Станина – это фундаментальная часть всей системы. Станина не должна расшатываться, она должна быть крепкой, иметь хорошую подпорку.

Куда крепится станина?

Зачастую станина крепится на пол помещения при помощи металлического крепления.
Не так часто можно встретить, когда станину устанавливают, не закрепляя её. В данном случае фиксирование появляется из-за собственного веса аппарата. Если нужен станок, на котором будет выполняться лёгкая работа по дереву, то в таком случае можно обойтись без крепления. Получится своего рода ручной фрезерный станок.

Ручной фрезерный станок

Без крепления работа будет быстрой и супер мобильной.

Столешница – это 2-й по важности компонент в данном сооружении. Главная характеристика – это её размер.

Куда крепят столешницу?

Столешницу крепят к станине. Также она обязана обладать горизонтальной, ровной поверхностью.

Чертеж столешницы для фрезерного станка

На столе для фрезерного станка не должны находиться: сучки, зазоры, с краю должен быть ограничитель под видом деревянной или металлической планки. С боку делаются отверстия для установки металлообрабатывающего инструмента (фрезы).

Металлообрабатывающий инструмент (фреза)

Закреплённую фрезу устанавливают таким образом, чтобы ось вращения была расположена в вертикальном положении. Обрабатывая пиломатериал, важно проводить его при горизонтальном направлении по ограничителю с отверстием. Если нужно обработать доски или брусья, очень важно иметь возможности замены и регулировку размещения фрезы по высоте. Чтобы это сделать нужно использовать один из 2-х вариантов:

Вариант 1. Если закрепить столешницу на станине, то получится подвижная столешница. Данный вариант не очень практичный, но вполне осуществимый.

Вариант 2. Закрепить металлообрабатывающий инструмент (фрезу) на подвижный объект, который будет прикреплён к станине, также можно применить винтовой подъёмник под видом подъёмной системы, либо любой другой регулирующий механизм.

Мотор фрезерного станка

Мотор широко универсального фрезерного станка нужно расположить рядом с фрезой и подсоединить к ней.

Установить его можно несколькими способами:

1. Расположить под столешницей
2. Расположить над столешницей

В 1-ом способе мотор нужно укрепить снизу к станине. В таком случае не потребуется повышать размеры деревообрабатывающего станка.

2-й способ. В этом случае станину нужно закрепить выше столешницы, также нужно расположить на ней крепления для мотора.

Если нужен более сложный токарно фрезерный станок, то при желании можно подобрать и другие расположения металлообрабатывающего инструмента (фрезы) и двигателя. Пример: сначала оборудовать горизонтальный фрезерный аппарат, однако перед этим нужно заранее подготовить чертёж фрезерного станка.

Также в целях безопасности важно будет провести электричество к мотору и надёжно зафиксировать, потому что, когда пойдёт сильная вибрация на не закреплённых замках, то при больших и мощных витках двигатель способен вылететь из аппарата, так как крепления имеют большую вероятность сильно повредиться из-за огромной перегрузки.

Когда будет идти этап подключения к эл.питанию, то нужно полагаться на стандартное напряжение электробытовой сети в 22O B.

Фрезеровщики – специалисты советуют никак не менять обмотку двигателя, так как в данном случае это не увеличит коэффициент полезного действия (КПД), очень велика вероятность, что снизит.

Безопасность домашнего фрезерного станка

Для того, чтобы гарантировать защищённость, необходимо помимо оснащения с ограничителями, привести к рабочей поверхности хорошее освещение.

С целью производительной деятельности при обработке на фрезерных станках, мотор необходимо применять конкретной мощности:

1. 0.5 Киловатт – данная мощность самая наименьшая, она позволяет убирать наружный слой с древесины, шкурить, либо подбирать прорезь;
2. До 1.5 Киловатт – аппараты, имеющие данную мощность, дают возможность осуществлять наиболее углублённое обрабатывание пиломатериалов, также такая мощность с лёгкостью подходит для ежедневного использования.
3. 2.5 Киловатт — это самый наилучший тип мощности, так как такой аппарат сумеет держать полную работоспособность, совмещать любые фрезы с разными конфигурациями, либо объёма, однако такие мощные аппараты используются только лишь специалистами, по этой причине начинающим устанавливать данный двигатель не советуют.

Самодельный фрезерный станок видео

Когда самодельный фрезерный станок для дома будет изготовлен и установлен, то при аккуратном его использовании у любого специалиста на все 100% будут любые необходимые материалы, которые точно сделают работу как минимум удобной.