Как сделать компрессор для краскопульта

Самодельный компрессор для покраски

Пластиковая бутылка. На 5л для небольшого краскопульта в полне достаточно.

Шланг и хомуты. Я использовал масло-бензостойкий шланг в тряпичной оболочке т.к. другого просто не было.

И еще необходимо как-то автоматизировать процесс поддержания постоянного давления, я решил использовать для этих целей датчик давления масла от классики

Поехали…
Надо сделать три отверстия в пластике бутылки. Хорошо по диаметру подходит шляпка мебелльного болта. Нагреваем и плавим

Отверстие под датчик в крышке

И два отверстия в дне бутылки под соски.

Из одного соска выкручиваем золотник и оба вставляем в дно бутылки. Для лучшей герметичности можно использовать фум-ленту. Сосок с золотником используется для накачки воздуха, а без- для подключения краскопульта. Также необходимо сделать две прижимные пластины из пластика толщиной около 3-х миллиметров, нужны они для плотного прижатия сосков к бутылке

Вставляем датчик в крышку и паяем провода

Теперь самое интересное…
Датчик давления масла упрощенно работает так: возмущающее давление воздействует на мембрану, которая приводит в движение шток переменного резистора и на клеммах датчика изменяется сопротивление. По сути ему все равно что на него давит- масло, воздух и т.д.
Для моего краскопульта рабочее давление 2 атм.Экспериментальным путем узнал, что сопротивление меняется скачками по 5 Ом каждые 0,2 атм.
2,2 атм- 195Ом;
2,0 атм- 200Ом;
1,8 атм- 205Ом.

Получается нам надо контролировать сопротивление в очень узком пределе и обычным ключом на транзисторе с реле не обойтись.
Нужен компаратор с достаточно высокой чувствительностью. Выбор пал на "триггер Шмитта". Не буду вдаваться в подробности расчета, а приведу лишь получившуюся схему

Плату делать не стал, собрал на макетке

При расчетах видимо где-то немного ошибся и момент сробатывания получился на 207Ом, поэтому пришлось включить последовательно резистор на 15Ом. Вообще при желании можно сделать давление срабатывание регулируемым, но мне это не нужно.
Из подручных материалов собрал короб для удобства. С внешним видом не заморачивался- покрасил кистью в черный цвет чтобы защитить дерево. Крышку прикрутил на рояльную петлю, повесил стягивающие замки и сверху закрепил ручку для переноса

Питается это добро пока от компьютерного БП, а так уже собирается отдельный импульсный БП на ir2153.
Плату закрепил в корпусе, а питание вывел на болты м8х50. Компрессор прижимается резинками к корпусу чтобы не прыгал, при этом в течении 1 минуты он отсоединяется и достоется из корпуса.

На всякий случай добавил фильтр в шланг на краскопульт чтобы не попал мусор

Ну и так это все выглядит в варианте переноса.

Работой устройства очень доволен. Отключение происходит при 2,2 атм, даже при постоянно нажатом краскопульте давление не падает ниже 1,8 атм.
Уже покрасил пару пластмассок- очень понравилось.
Понятное дело что такими вещами машину не покрасишь (хотя возможно все), но всякие небольшие детальки вроде решеток, накладок и др.- без проблем!

Компрессор своими руками из холодильника ⁠ ⁠

Вообще, нормальный мужик без боя не выбросит вот просто так старый нерабочий холодильник с КОМПРЕССОРОМ!

Есть у нас у всех такая общая черта, мол «Ну куда ты выбрасываешь? Пригодиться еще когда-нибудь!» ..

И решили мы это «когда-нибудь» превратить в «а давай сделаем!»

Вот такой увесистый агрегат мы выкорчевали из древнего короба, похожего на советский холодильник марки «саратов».

Встала задача разобраться со всеми входами и выходами, проверить работоспособность, на деле оказалось не сложно.

Совет! Будьте осторожны, из одной трубки обязательно побежит масло при раскупоривании!

Затарахтел тихонько этот цилиндр и мы со спокойной душой приступили к следующему этапу..

Пока сохла грунтовка обрезали «уши» для пружин и сделали крепление из профильной трубы (20х40).

На ряду с халявным компрессором нам достались условно-бесплатно (50р шт) вот такие бочонки около 14 л (не смогли найти среди заводских характеристик объем), способные держать умопомрачительные 36.8 атмосфер! (заявленное критическое давление), хотя защитный клапан сработает гораздо раньше.

Охотно соглашусь не подвергая последнюю цифру сомнениям, т.к. практическим путем было установлено, что обычная пластиковая бутылка из-под содовой держит 4 атм. (издержки юности, пытливость ума и все такое🙂

Отсекли лишнее от ручек и просверлили отверстия под шпильку на 8мм, и так же под медную трубку 8мм.

Хотели найти фитинги для баллона из-под фреона, в итоге решили вварить обычные газовые (родные фитинги специфичные, в следствие завышен ценник на аксессуары)..

В основу каркаса (30х40х74см) была взята профильная труба 20х20мм, 6 метров толщиной 1.5 мм для облегчения конструкции, впрочем она все равно очень крепкая и общий вес в итоге составил около 18 кг.

Делаем шпильки под баллоны, затем сетку для боковин.

Профильной трубы 10х10мм ушло примерно полтора метра. Чтобы прихватить сетку к трубе понадобились графитовые контакты от тролейбуса (использованные).

Переходим к покраске

(само собой мы сначала все собрали и проверили, об этом далее..).

Даже прохожие не могут устоять перед покраской с балончика:)

Приступаем к сборке

Резиновые прокладки вырезали из велокамеры, они не позволяют царапать краску, т.к. мотор имеет вибрации. Алюминиевая подложка служит подобием радиатора.

Вот наглядно, что понадобилось, подробный перечень в конце статьи..

Редуктор давления, реле (сброс на нужном значении), пистолет и шланг (10 м для гаража показался коротким)

Манометр, фитинги для баллонов и трубок, тройник, фум-лента, медная трубка, предохранительный клапан.

Совет! пневмо-фитинги могут быть не железными, пришлось поездить по магазинам, в бауцентре(не реклама) нашли что надо, проверяйте сплав, может быть латунь!

Маслоотделитель (в планах доустановить), топливный фильтр и реле для запуска мотора холодильника.

В конструкции существенно не хватает маслоотделителя (стакан с бумажным фильтром) в первую очередь нужен для краскопульта, для страховки, ведь старые компрессоры как у нас могут плеваться маслом.

Вот что у нас получилось:)

Компрессор работает довольно тихо, очень теплоемкий, например при поддержке 4 атм в ресиверах он ни чуть не нагревается, но при достижении 5-6 атм и выше греется до 50-60 градусов и долго остывает (больше 8 атм не испытывали). 6 атм набирает за 16 минут.

Продувка видеокарты умного стола с ПК внутри.

Небольшая затравочка на наш следующий проект:)

Хотите посмотреть прямо сейчас? нажмите RFGiX

Совет! кто будет собирать что-то подобное, одного баллона из под фреона в качестве ресивера катастрофически мало, разочаруетесь только. Берите два или другую емкость с большим объёмом, только не газовый баллон)) жутко тяжелая конструкция получится с малой производительностью.

Второй совет: компрессоры в старых холодильниках обладают меньшей производительностью, в современных холодильниках они более мощные и производительные! К тому же большинство с системами электро-термозащиты.

СПИСОК ПОКУПОК для компрессора:

пистолет для продувки 261 руб

шланг спиральный 10 метров 453 руб

лента Фум 20 метров с запасом для гаражных нужд 54 руб

переходник папа 1/4 — папа-папа 1/4 167 руб

реле давления 666 руб

редуктор давления 1/4 732 руб (быстросъём входит в комплект)

манометр 50 мм 1/4 65 руб

предохранительный клапан 1/4 228 руб

труба профильная около 300 руб

компрессор от холодильника бесплатно)

два баллона из-под фреона 50 руб *2 шт

газовые трубки, тройник, и резьбы в баллон вышли на 741 руб

сетка была своя в пределах 50р

краска минимум 400р была своя

Итого: около 4213 рублей

Выводы: Если вы переполнены энтузиазмом и не находите себе места или у вас есть живой компрессор и вы хотите вдохнуть в него 2ю жизнь или кому-то что-то доказать иль даже самому себе — вперед, дерзайте! (но после того как ознакомитесь со списком..)

Хотя другую чашу весов перевешивает здравый смысл, согласно которому можно было бы добавить тыщёнки 3-4 и обзавестись готовым заводским а не кустарным изделием, сэкономив время и силы)

Каждому свое, как говорится.

42.8K постов 54.6K подписчиков

Правила сообщества

В сообществе запрещена торговля, обсуждение цен, ссылки на страницы с продажами, контакты автора в комментариях. Обязательна информация о материалах и инструментах в текстовом виде.

1. Будьте вежливы, старайтесь писать грамотно.

2. В публикациях используйте четкие и красивые фотографии.

3. Автор поста с тегом [моё] может оставить ссылку на свой профиль, группу или канал на других источниках, при условии, что ссылки (активные и не активные) не ведут на прямые продажи. Допускается не больше четырёх ссылок и только в конце поста (п. 8.5 основных правил).

-ссылки рекламного характера/спам;

-ссылки, ведущие на магазины с указанием стоимости товара/услуги;

-ссылки, ведущие на призывы, покупки, продажи, подписки, репосты, голосование и тому подобное.

(нарушение основных правил сайта, п.8.1 и п. 8.2).

При переходе по ссылке запрещено наличие активных (кликабельных) ссылок, ведущих на вышеперечисленное в п.3, содержание таких ключевых слов как «товар», «услуга», «купить», «продам», «в наличии», «под заказ» и т.п.

3.1 Размещение контактов автора (самим автором или другими пользователями) в комментариях запрещено и подлежит удалению (п. 9.1 и 9.3 основных правил).

4. Обязательным для авторов является наличие технических характеристик изделия в публикациях (материалы, техники, авторские приемы, размеры, времязатраты и прочее) в текстовом виде.

Также помечайте свою работу тегом «Рукоделие с процессом» или «Рукоделие без процесса».

5. Пост-видео, пост-фото без текстового описания переносится в общую ленту. Даже если в видео показан подробный процесс изготовления, делайте краткое описание для тех, у кого нет возможности/желания смотреть видео.

Администрация оставляет за собой право решать, насколько описание соответствует п. 5.

6. Посты с нарушениями без предупреждения переносятся в общую ленту.

За неоднократные нарушения автор получает бан.

Автор может размещать новую публикацию в сообществе, не допуская полученных ранее замечаний.

Такой компрессор.. ну очень спорная штука реально. Плюс холодильного — это давление. Он может и 20, и 25 бар набить. Но медленно. Очень медленно.
сам считай свою систему — 16 минут заняла набивка

30 литров до 6 атмосфер. Это производительность около 10-12 литров в минуту.
Для покраски, даже самый малый аэрограф расходует порядка 30-35 литров в минуту, т.е. этот агрегат уже не вывозит, разве что с перерывами.

5 к рублей, идём на екаталог и видим что за 10 тысяч можно взять самого дешёвого Метабо с производительностью 110 литров в минуту на выходе и ресивером в 24 литра.
а какого-нибудь Кентавра, Форте или там Эйнхеля плюс-минус тех же характеристик можно искать уже тысяч за 5-7.

Очень специфическая в итоге штучка.
можно было бы его юзать, чтоб кустарные акваланги наполнять типа, все ж 30 бар задуть в баллон 10 литров — это 300 литров воздуха, под водой на небольшой глубине можно работать в среднем 20-25 минут, но опять же — очистка воздуха нужна оооочень хорошая..

Самый дешёвый компрессор на 24 литра в районе 5-6тыр., а литров на 10 (как раз для продувки компов хватит) и того дешевле. При этом имеет большую производительность и не плюётся маслом.

И стоило это того геморроя?

на работе есть возможность вывезти штук 10 таких баллонов. прям вот только сегодня сказали — «забирай а не то на свалку выбросим» Вот сижу и думаю: компрессор по подобной схеме отцом в гараже собран еще в 90-х (только там ресивер от автобуса литров на 40), сделать мангал? — есть мангал из нормальной стали Сделать пепельницу — урну на дачу? а нахрена она мне нужна. И вроде бы жалко будет если выбросят на свалку, а вроде бы и заберу — будут на даче валяться пока сам не выброшу. Подскажите куда еще можно применить эти баллоны?!

Сковорода в масштабе 1 к 12⁠ ⁠

Сделал эту сковороду и пользуюсь ею уже давно, но на Пикабу ещё не показывал – всё как-то повода не было.

А тут вдруг наступила Масленица – пора жарить и жечь – всё как мы любим!

В честь такого знаменательного события рассмотрим в подробностях процесс изготовления действующей модели сковороды в масштабе 1 к 12.

Для начала необходимо подготовиться — выпить пару бутылочек пива! Или, говоря другими словами — для изготовления сковороды нам понадобятся две пивные пробки…

Не забывайте, что злоупотребление алкоголем — особенно, после употребления пива — может принести вред вашему здоровью, имуществу и репутации! И не говорите потом, что мы с Минздравом вас не предупреждали!

Но рано или поздно всё хорошее заканчивается и вот вы уже снова дома сортируете пробки и обрывки воспоминаний.

Далее нам понадобится изготовить достаточно простой по своей конструкции штамп. В металлической пластине толщиной не менее 4 мм, сверлом диаметром 22 мм сверлится конусообразное отверстие.

На самом деле надо было использовать сверло диаметром 24 мм, но поскольку в наличии его не оказалось, пришлось расточить получившееся отверстие до необходимого размера круглым напильником.

В качестве пуансона для штампа используется кусок стального стержня диаметром 25 мм.

Торец стержня обрабатываем напильником. По уму, конечно, точить стержень надо токарным станком, но ввиду отсутствия станка, приходится использовать более доступные инструменты.

При помощи наждачной бумаги шлифуем рабочую поверхность штампа.

Из обрезка доски, оставшегося от изготовления ворот в масштабе 1 к 1, делаем направляющую для пуансона.

Пробку очищаем от лишней краски при помощи открытого пламени горелки газовой плиты.

Вставляем заготовку в штамп.

Ударяем по штырю молотком. Металл пробки достаточно легко деформируется, поэтому не стоит лупить со всей дури, представляя, что вы Тор — сын Одина, пожалейте соседей снизу!

Ножницами по металлу обрезаем лишнее.

Далее следует грубая обработка краёв напильником.

После чего — окончательная обработка краёв мелкозернистой наждачкой.

На фото ниже можно сравнить размеры изготавливаемой модели с оригиналом.

Вторая пробка понадобится для изготовления рукояти.

Отверстие в рукояти выполняется сверлом диаметром 1 мм.

Под заклёпки сверлятся отверстия диаметром 0,5 мм.

В качестве материала для заклёпок используется стальная легкогнущаяся проволока в прозрачной изоляции. Встречается в упаковках детских игрушек.

Чёрный цвет сковороде придаётся воронением — обмазыванием её минеральным маслом с последующим обжигом на открытом огне.

Спасибо за внимание, всем блинов и счастья!

P.S. И специально для моих 8 подписчиков: обещанные в прошлый раз миниатюрные гири для весов уже давно готовы и только лишь лень и … (придумайте мне сами какое-нибудь цензурное оправдание) не позволили до сих пор их вам показать. Скоро всё будет!

Домик, 50% сделано )⁠ ⁠

Здесь ссылка с ответами на часто задаваемые вопросы о моей технике и прочем:

Продолжение поста «Первая 3D обработка на станке 3018 pro»⁠ ⁠

Вот и видео работы станка.

Как я понял, на пикабу не любят сторонние ссылки, поэтому буду пытаться урезать свои видео под формат пикабу.

УАЗ из дерева⁠ ⁠

Оказывается всё так просто.
раз, раз и готово!

Кастом толстовки⁠ ⁠

Собственно в названии все написано))) Будем кошмарить флисовую кофтейку заказчика.

Первым делом прикинем шаблон рисунка.

Далее,после согласования деталей выводим контур. Ткань черная, поэтому берём ручку белого цвета и аккуратно выводим. Не отходя от кассы,начинаем «заливать» краской. Флис — мягкая ткань, чтобы пропитать ее пигментом нужно много слоев. Череп сразу забрасывается оттенками и деталями, чтобы к нему больше не возвращаться.

После того,как был выведен нужный оттенок белого, на крыле, можно начинать набрасывать детали.

Аналогичным образом поступаем и со второй частью рисунка.

«Финалим» работу и доводим до ума)))

Как можно заметить,рисунок в итоговом варианте, отличается от первоначального на бумаге. Дело в том,что основой для данной работы послужила фотография нашивки. А детализация там,оставляет желать лучшего. Тем не менее, заказчик доволен как и я)))

Ниже пара фотографии «на человеке», ну и меня, за работой. Спасибо что дочитали))

Хамелеон — тканый шарф из шелка с кашемиром⁠ ⁠

Когда магазин пряжи предлагает шикарный артикул в нескольких цветах, хочется взять их все и побольше.
Встречайте: Wudi от Loro Piana — 85% шелк, 15% кашемир

Нитка очень тонкая — 7000м/100г. Чтобы из нее можно было вязать, ее нужно сложить в 17-18 раз. Я буду ткать, поэтому ограничусь десятью сложениями.
Итак, в каждой бобине по 7 км пряжи, всего 42 километра, все эти километры надо разделить на 30 равных частей.

Проработав целый день мотальщицей, получила по 5 клубков каждого цвета, в 5 сложений толщина нити становится 1400м/100г.

При заправке станка через каждый слот и глазок протягиваю двойную нить, поэтому итоговая нить основы 700м/100г.

Изначально использовала бердо 40/10, но ткань оказалась слишком рыхлой, поэтому перезаправила станок с бердо 60/10.
На полях замечу, что бердо 60/10 у меня не деревянное, а полиэтиленовое сборное от Ashford. Пластик в нем мягкий, крайние ламели у каждого сегмента гнутся. Если бы все бердо было хотя бы цельнолитое, а не нарезанное на куски, пластик бы выдержал, а так — разочарование (

Простые квадраты мне показались неинтересными, поэтому они перекрывают друг друга на ширину одной нити и в основе, и в утке.

Шарф получился жизнерадостным хамелеоном — подходит к любой одежде.

Размер 173см в длину и 38см в ширину, жгуты 8см. И, разумеется, кашемир с шелком — сама нежнятина.

Свитшот "Шапки"⁠ ⁠

Охота за тканями — азартное мероприятие! На просторах интернета появилось великое множество онлайн магазинов. Представлены тысячи позиций на любой вкус и кошелёк, только успевай оформлять и оплачивать заказы.
Сегодня я расскажу о покупке стоковых тканей.
Стоковые ткани — это ткани, которые изготавливают по заказу известных брендов и остаются на текстильных фабриках, другими словами это остатки, которые бренды не выкупают.
Закупка стоковых тканей напоминает, извините за такое сравнение, собачьи бега. Представитель магазина пробегает по складам стоковых тканей, снимает, если успеет, коротенькие видео выставленных образцов, и бежит бронировать выбранные позиции. Кто первый оплатит, тому достанется приз в виде рулонов ткани.
Некоторые магазины для своих клиентов оформляют заказы стока в режиме онлайн, пока байер бегает по складу. Чаще всего покупатель не знает ни о виде, ни о составе ткани. Известна только расцветка и частично принт.
На один такой байерский забег попала и я. Байер был на стоке Monnalisa. Т.е. все ткани, которые мы видели в «короткометражках», были представлены в изделиях одноимённого магазина.
Мой выбор выпал на трикотаж «Шапки». Всё, что я знала о ткани — это принт, и то, что возможно это хлопок. Почти 1,5 месяца ожидания, скидка от розничной стоимости чуть больше 15%, и ткань у меня!
Ну что ж, действительно Monnalisa (я специально зашла в магазин сравнить качество ткани). Хлопок 70%, цвет как у оригинала, шапки-нашивки классные!

Каждая шапка нашита на верхний слой трикотажа (он двуслойный)

Долго думала над моделью, но ничего лучше тривиального свитшота (кофты, джемпера, свитера — пишу для привередливых), я не придумала. В оригинале тоже была кофта на молнии.
Фото процесса почти не делала, свитшот сшился меньше, чем за час.
И второй, для подружки, тоже сшился очень быстро.

1. Обязательно сверяйте выкроенные из ткани детали с выкройкой. Особенно, если кроите ткань в сложенном виде!

2. Формирование горловины. Так горловина имеет более аккуратный вид

3. Укрепляем плечевые швы. 100% этот джемперок перейдёт по наследству к близким людям

4. Стачиваем боковой шов. Обязательно проверяю «крестики», все швы должны чётко совпадать.

5. Два джемперочка. Фото крайне неудачное, но на нём хорошо видно разницу в моделях.

6. Фото на одной из моделей

Кстати, интересный принт либо интересный крой всегда привлекают внимание, и это гарантия, что ваш ребёнок не потеряется в людном месте, т.е. его видно издалека!

Как придумать велосипед⁠ ⁠

И так, сидел я как то вечером, отдыхал. И тут подходит жена и говорит, чё ты тут разлегся. иди автоматизируй. Тыж сисадмин. А просьба была простая, нужно было выводить показания температуры и влажности воздуха и включать и выключать фитолампы в нужное время, поняв что хочется страдать я решил сделать свой проект а не покупать) И так идея очень простая. Посидев пораскинув мозгами я пришел к выводу что мне нужна Arduino nano, датчик влажности и температуры(DHT22) , часы реального времени(DS3231), экран 1602 с i2c и реле для управление 220В. Отлично, пошел закупился рассыпухой. Теперь это надо всё соеденить на макетке и написать код. Учитвая что мой первый проект на ардуино то было не легко.

Сказано сдланно, с одним условием) Что С++ я не знаю от слова совсем и пришлось прибегнуть к помощи друга который поог написать код) В планах изучить потому как ну очень это интересно) Ну и пилили мы код на чистом C++. Через VScode и PlatformIO. Спасибо @slava594 тебе за помощь) Потестили работает) Теперь самое веселое, надо собрать это все дело в корпус. О, забыл прикрепить схему, точно)

Берем значит пластиковую коробочку для корпуса купленную на радиорынке(100Х60Х25), и прикидываем как у нас будут лежать компоненты.

Дальше начинаем редактировать наш корпус и сразу примерим как оно будет выгялядеть

Самое сложное это было выпилить ровное отверстие) Сначала пытался ножом, потом фрезой и потом решил уже отпилить отрезным диском на дремеле) Поэтому много пришлось работать рашпилем что бы хоть что то ровное получить) Ну ничего. Как мы видим при работе с корпусом у нас появились косяки, а так как я не очень люблю белые корпуса и хочу перекрасить в чёрный то при покраске все косяки откроются поэтому шпаклюем, я это делал автомобильной шпаклёвкой. Не забываем добавить затвердитель!

Теперь дело за малым, пошкурить и покрасить, в начале грунт потом краска и потом матовый лак, по итогу имеем вот такую картину, я корпус внутри прикрепил на шпашки и горячие сопли)

Отлично, ну и теперь нам всё надо собрать согласно схеме) и прикрепить экран к корпусу, а а на что будем крепить? Правильно как всегда горячие спопли) А учитвая что места у нас не так много то чувствую что будет не легко) ну почти так и получилось) Да да я знаю что не очень красиво но я к этому и не стремился)

В итоге почти всё собрав мы понимаем что мы не правильно прикреили экран) и потому надо всё пересобирать) Так как мноигие провода в притык по длине, и учитвая что я очень устал я решил сделаю потом) Когда нибудь) В итоге получается вот такая игрушка которая показывает температуру, влажность воздуха и управляет светом)

Сзади два провода потому как один на питание ардуинки а второй на управление реле(Светом).

На проект ушло около недели)

В целом мне нравится, есть конечно косяки, но мы ведь учимся) Есть идеи по даработке) Как минимум поставить аккум прикрепить WI-FI да и много всего)Всё это безобразие мне обошлось порядка 800Р, не считая краски, грунта и лака. Но я всё покупал в РФ, если брать у китайцев то будет минимум в два раза дешевле) Если будут какие то вопросы, пожелания, улучшения с радость выслушаю =) До скорых встреч!

Ответ на пост «Игрушка гидравлический манипулятор из картона»⁠ ⁠

Увидел видео и имел неосторжность показать сыну

Ну и все, пришлось делать

Основные размеры брал из этого поста

Ну и немножко мудифицировал

Да, полдня поиграли — чёт не хватает, пришлось снимать манипулятор и колхозить сменный рабочий орган

Теперь он ещё и экскаватор

Вязание с бисером — материал для работы⁠ ⁠

На фото мой любимый материал для творчества — бисер.

На фото мой любимый материал для творчества — бисер. Тот, что покрупнее — это обычный чешский бисер №10, размером 2,5мм. Тот, что помельче и вообще трудно различим — это японский, № 15, он один из самых мелких видов. Диаметр бусинки 1,5мм. В нем, кстати, еще и дырочки есть, если присмотреться.

Люблю им работать, лопни мои глаза))) Иногда, конечно, глаза объявляют забастовку. Стараюсь работать при дневном свете у окна. Зимой мой бисерный день совсем короткий, потому что темнеет рано.

Вот тот полукруглый кусочек сверху на фото связан как раз из этой мелочи.

Пневмолиния для гаража — просто и недорого⁠ ⁠

В целом, тема актуальная для тех, у кого уже есть компрессор. Либо планирует приобрести. Мне случайно предложили за полцены и совершенно новый с документами Вихрь 400/50Р. Как только, попробовал поработать различным инструментом, понял, что воздуха не хватает.

Краскопультом пользоваться почти невозможно. Компрессор постоянно тарахтеть начинает. Либо красишь — ждешь — красишь — ждешь. И, заметьте, про конденсат я вообще молчу.

В прошлой статье, я сделал ресивер. Кому интересно — статья тут. Уже пошло дело веселее с ним. Затем был куплен инструмент, который требует смазки при работе — пневмодрель, гайковерт, трещотка. Можно по паре капель прямо в сам пистолет капать. Но при длительной работе это довольно неудобно.

И было решено сделать небольшую, но полноценную линию с осушителем воздуха и лубрикатором с маслом. Закупился разными фитингами, кранами, RAPIDами и т.д.

Примерная схема выглядит вот так: Вход с краном через рапид — осушитель — тройник с выходом на инструмент(краскопульт, подкачка, заклепочник и т.д.) — кран — лубрикатор — выход на инструмент, требующий смазку (дрель, гайковерт, трещотка и т.д.).

Как видно, осушитель я взял недорогой. Искал в металлическом корпусе, желательно со встроенным манометром, на котором сразу можно выставить рабочее давление в трассе.

Лубрикаторов полно на любой вкус. Я также на пробу, так сказать, взял самый недорогой. У меня обычный гараж с эпизодическим использованием инструмента. Такого вполне достаточно.

Как видно, у меня часть спаяна, а уголо — металлический. Это сделано потому, что ПП уголок выпирал за границу простенка. Точно так и кран, ради экономии и компактности.

Зато все уместило так, как я этого и хотел. Оба выхода смотрят в сторону «рабочей зоны» верстака. В данном случае красный шланг — осушенный воздух. Правее черный шланг — со смазкой. В видеоролике я показал, как работает смазка и подача масла.

Все собрано на RAPID соединениях. Это нужно для мобильности, чтобы можно было отсоединить компрессор за 5 секунд и взять на объект или выкатить на участок для покраски забора, например.

Также есть еще один выход RAPID на самом ресивере. Я туда отдельно без ограничения давления подключил воздуходувку. Правда, тут надо сделать ремарку — иногда воздуходувка плюется конденсатом в виде дисперсии. Для меня это не принципиально, но в голове держу.

Примерно по стоимости вышло в районе 3000-4000 рублей. Все ПП-элемены уже были. По факту купил только осушитель с лубрикатором, да угловые переходники на ПП-1/2″

Кому интересен процесс и мои комментарии — для вас видеоматериал. Спасибо за внимание!

PS. Если у кого-то есть дельные мысли по улучшению схемы, напишите в комментариях.

Доп.ресивер для компрессора Вихрь 400/50Р из пропановых баллонов⁠ ⁠

Тема не нова, я не пионер) Однако же мне тоже пришлось сделать дополнительные резервуары с воздухом, т.к. штатного вообще никак не хватает. Даже краскопульт и тот выжирает за пару минут =( Кто работает, тот знает.

Ну и самый простой и доступный способ — это пропановые баллоны. Купил я сразу несколько штук и два из них определил под ресивер.

По традиции видеоматериал с тестом и замерами нагрева головок компрессора.

Сделал тележку на два этажа и аккуратненько под верстак запихал.

И вот из-за недостатка опыта, забыл еще один краник на момент съемки видео сделать именно внизу, где выход на шланг компрессора идет. Чтобы воздух в баллонах не выходил. Чуть позже я его добавил. Вообще можно было и каждый баллон отдельно перекрывать, но я подумал, что это уже лишнее.

Обматывал фумлентой + паклей. Сразу скажу, кое-где травил, пришлось перематывать. Вообще в идеале сразу на фиксатор лучше сажать, но чего нет, того нет(

Кстати, чисто для красоты сделал из прокатной трубы сам каркас + ручка из витой трубы)) Никто не увидит под столом, но самому приятно.

Как я и говорил вначале, Компрессор Вихрь 400/50Р, но баллон там нифига не 50 литров!

Вместо штатного вентиля и штуцера сгона воздуха, я поставил переходник на 1/4 — 1/2 и вкорячил два быстросъема РАПИД. При этом показания манометра правильные. Одни выход на подключение доп.ресивера, а воторой — это выход на будущую пневмомагистраль с осушителем и лубрикатором. Но об этом в следующей серии))

И все замеры есть в видео, кому интересно.

Самая пиковая температура в центре головы. Это при накачке от 0 до 10 бар.

И т.к. я пишу в более-менее профильную тему, прошу дать советы, если я где-то что-то не учел. Вроде бы материала много перелопатил, но мало ли.

Всем спасибо за внимание и приятного просмотра!

Замена компрессора холодильника⁠ ⁠

На старом холодильнике загремел мотор. Холодит, но слабо, а громкость как у трёх одновременно. Ну и решил его заменить на более современный компрессор. Он на R134a, поэтому и фреон буду закачивать соответствующий, но старый фреон откачал в баллон и отвакуумировал систему. Около ста граммов фреона не выпустил в атмосферу, а сохранил, может ещё его в кондиционер заправлю. Там тоже надо менять компрессор.

Пока шла откачка и вакуумирование, подготовил нужные инструменты, приспособления и расходники. А инструментов надо не мало, труборез, горелка, пропан, кислород, клещи и пассатижи, весы, манометры со шлангами, локальный свет, удлинитель электрический, вакуумный насос, припой меднофосфористый, ну и спички ))

Паяется легко и просто, долго длится подготовительный процесс, пока всё соберёшь и подготовишь, а паять пару минут оба стыка, потом опять пока отвакуумирует, минут хоть 10-20. И всё, можно взвешивать баллон с хладагентом, подключать и заливать фреон, у меня по паспорту 145 грамм. Новый компрессор работает примерно на уровне шума бульканья фреона внутри холодильника. То есть очень тихо.

ps: не так сложен ремонт, как наведения порядка после него, надо ведь все инструменты разложить по своим местам. Моторы, компрессоры и баллоны вернуть на место, смотать шланги, поставить холодильник на место и помыв его загрузить продуктами.

Откачка фреона в баллон

Вакуумный насос вполне устраивает, припаял пару штуцеров к компрессору от холодильника, он не только может создавать давление, но и вакуумировать

Компрессор использовал от холодильного ларя на два кубометра объёма. Просто покупать стандартный за 3500 не вижу смысла, этот компрессор стоит в два раза дороже, но он халявный ))

Горелка пятидесятых годов выпуска, но вполне функциональна

Кислород у меня хранится в баллонах от акваланга, не такой тяжёлый как стандартный на 70 кг. Но тоже вес не малый, 22 килограмма вместе с горелкой и шлангами.

Паял там где мне удобно, даже старые стыки трубок не отпаивал.

Внезапно оказалось что баллончики килограммовые с фреоном перевалили за 1200 рублей, вроде недавно по 800 брал.

Вроде всё просто, но нужны специальные инструменты и приспособления

Манометрический коллектор двухвентильный

Труборез, припои, расширители трубок

Ну и короткое видео.

Попытка продлить жизнь автомобильному компрессору⁠ ⁠

Сразу предупрежу: был использован 3Д принтер.

У меня оригинальный автомобильный компрессор Торнадо 580. К сожалению старый. Покупал я его около 12 лет назад за 800 рублей.Не знаю, сколько сейчас аналогичный компрессор стоит, но думаю всяко дороже. Есть подделки с малым ресурсом.

В один из дней хотел подкачать колесо и попытка не удалась. Компрессор как всегда, важно гудел мотором, поршень бегал туда-сюда, но давления не создавал.

Пришлось разбирать и смотреть, кто виноват и что делать.

Сразу обратил внимание, что забор воздуха происходит свободно. Через отверстие наверное и палец пролезет, а учитывая, что применяется компрессор на дороге, то и пыли набрать может.

Открываем крышку, открутив 4 винта. На пальце шатуна стоит не обслуживаемый подшипник. Неплохо.

Разбираем дальше. Снимаем головку, радиатор и клапан в головке. Попутно обнаруживаем, что радиатор имеет большой зазор и по факту не отводит тепла от цилиндра. Т.е. чисто номинальная часть корпуса. Зазор можно выбрать обернув цилиндр алюминиевой или медной фольгой. Эффект будет положительным при длительной подкачке колес.

Конструкция клапана проста. отверстие, прикрытое лепестком из пружинной стали.

Такая же конструкция клапана и на поршне. В моем случае дефект проявился в виде слетевшего уплотнительного колечка из резины. После установки на место работоспособность восстановилась.

Попутно осматриваем поршень и цилиндр. Поршень имеет единое целое с шатуном, что особо не радует. Конструкция подразумевает повышенный износ поршневой группы, да к тому же и неравномерный. Уплотнительное кольцо выполнено скорее из пластика, либо кожи. Чем заменить при износе, пока не решил.

Вот такой износ цилиндра за 10+ лет эксплуатации. В данном случае можно частично восстановить характеристики цилиндра просто перевернув его. Поршень частично будет ходить в не изношенной зоне, что несомненно даст эффект. Ну и смазка регулярная не помешает. С другой стороны на детали в смазке будет активно оседать пыль и грязь, что безусловно ускорит износ.

Видеоверсия дефектовки компрессора.

Мысль о доработке появилась случайно. Одна из целей — уменьшить попадание пыли и грязи в поршневую группу и увеличить ресурс компрессора в целом. К тому же простаивал 3Д принтер. На скорую руку набросал деталь — проставку для фильтра. В процессе изготовления пришлось несколько раз модифицировать, пока не получилась вот такая простенькая деталь.

Рисовал в https://www.tinkercad.com Это простенький онлайн редактор осилит даже школьник.

Печатать можно практически любым пластиком. Механических нагрузок деталь не несет.

На фото деталь напечатана на самом бюджетном принтере Анет А8 соплом 0.8мм пластик АБС.

Ссылка на деталь https://www.thingiverse.com/thing:4559387 В свободном доступе. Если тема будет интересна, то можно будет создать базу таких деталей под разные версии компрессоров на выбор.

Так же нам потребуется небольшой кусок синтепона, который будет использован как фильтрующий элемент и 4 винта м3х20 взамен родных коротких.

Сборка не вызывает трудностей. Открутить 4 винта крестовой отверткой, установить проставку, установить фильтр, закрыть крышкой и зафиксировать винтами. ВСЕ.

Я не касался других недостатков компрессоров данного типа. Безусловно их много. Встречался у знакомых и неисправный выключатель и разбитая вилка прикуривателя и оголенные провода на выходе из корпуса . . . Все это и другое так же можно устранить и даже предупредить. Кому то проще будет купить другой компрессор. . .

Видеоверсия доработки компрессора.

Данная доработка в посте поможет скорее новым компрессорам продлить срок службы. Есть интерес как сделать порты для смазки поршня и кривошипно-шатунного механизма, поскольку производитель компрессора о смазке не позаботился.

Пикабу образовательный⁠ ⁠

Поехал на дачу, разбил фару на машине.
Нужно временно залатать каким-нибудь прозрачным пластиком, а все бутылки рифлёные.
Хорошо, что накануне прочитал
Ответ на пост «Бутылкорез — странный "супергеройский" гаджет»
Оказалось, что всё довольно просто:

Компрессорный король⁠ ⁠

Привет любителям воздуха.

Если вам надоели черепа из поршней, то этот пост для Вас.

Попался в руки поршень от компрессора отличительно большого размера 20см в диаметре.

Так как цилиндр к нему не нашел пришлось снова точит черепок.

Воспользовавшись вращателем отполировал разными наждачками от 150 до 2000, далее пастой для алюминия.

Корона как обычно от сепаратора подшипника.

Ну и пара видео под приятную музыку.

Вакууматор для дегазации эпоксидки из холодильного компрессора⁠ ⁠

Всем привет! Давно хотел поработать с эпоксидкой и наконец-то добрался до нее. Взял килограмм дешевой эпоксидки и отвердителя Тэта. После первых же опытов стало понятно, что без дегазации ничего не получится, потому что как я ни старался аккуратно перемешивать ее, все равно была куча пузырьков (и они не выходили, эпоксидка сильно густая). Вакуумные насосы стоят достаточно дорого, и сейчас в мой бюджет они никак не вписывались, пришлось искать другой вариант. Нашел примеры вакуумных камер из холодильного компрессора и стал пробовать.

Для начала решил снять компрессор со старого советского холодильника (он был у меня в доступе). Вот такой вот (простите за бардак, ну не могу я регулярно убираться))

Промучавшись с ним несколько часов, мне так и не удалось его запустить, пациент оказался мертв. Плюнув на все, поехал покупать новый компрессор.

Новый компрессор мне обошелся в 2142 рубля. Самое забавное, что в компании, где я его купил, есть два отдела — розница и опт. Отделы находятся в разных частях города. Так вот в рознице он стоил 2900. Позвонив в оптовый отдел, я узнал, что они без проблем продадут мне как физику один компрессор по оптовой цене.

В комплекте с ним шло пусковое реле. И вот с ним я задолбался, пока не понял, как надо подключить (я ни разу не специалист в этой теме). Инфо по именно такому реле я не нашел, инструкции в наборе не было.

На нем есть 5 выводов, нижний левый подписан L, нижний правый N, верхний правый земля и еще два вывода без обозначений. Если подключить 220в на L и N, то ничего не происходит. Отчаявшись, я позвонил своему дядьке, и он мне дал контакт специалиста по холодильникам в другом городе. Специалист мне уже смог подсказать, как подключить. 220в нужно было подать на левый верхний вывод и на вывод N.

Компрессор заработал, значит, можно собирать остальное. Отрезал от старого компрессора медную трубку и припаял к новому. На другой конец припаял штуцер на 1/2 дюйма (да, я знаю что пайка вышла так себе, но ведь работает и даже герметично получилось))

К штуцеру подключил гибкую подводку (все соединения герметизировал фумкой), с другой стороны тройник (один из выводов заглушил). И для начала решил испытать все на банке. И оно заработало!

В тройник вставил кусочек губки, чтобы ничего не попало в компрессор.

Банка мне по размеру не подходит, поэтому в ход пошла старая кастрюля)) Для крышки использовал кусок оргстекла 4 мм (валялся именно такой, но по-хорошему нужно толще, так как этот выгибает). На оргстекло наклеил дверной уплотнитель и просверлил отверстие. Диаметр отверстия чуть-чуть меньше, чем диаметр у бочонка с резьбой. Нагрев бочонок горелкой, вкрутил его в оргстекло, тем самым нарезал резьбу в стекле.

Получилась в общем такая конструкция. Кран для разгерметезации. Дополнительный вывод под вакуумный манометр. Его еще нет у меня, в Новосибирске не смог найти по демократичной цене, буду заказывать из Китая. Как придет, если вам будет интересно, покажу его и померю, насколько сильный получился вакууматор.

Вот так все получилось в сборе

Ну а теперь настало время тестировать. Намешал чуть-чуть эпоксидки, специально наделал там как можно больше пузырей.

И вот что получилось после вакууматора

Пузырьки остались только на поверхности, их легко убрать горелкой или корректором. А в самой эпоксидке пузырей не было! В общем, нужный мне результат был достигнут и я счастлив))

Буду очень рад, если кому-то пригодится данный пост. А также буду рад советам и аргументированной критике)

Самодельный вакуум: счастье с силиконом без пузырей.⁠ ⁠

Давно обещала подписчикам этот пост 🙂
1220 рублей за универсальную вакуумную камеру для дегазации с переменным объёмом, прозрачной «камерой» и выводом сжатого воздуха на краскопульт — только своими руками. Раздел «Теория» можно промотать.

ТЕОРИЯ:
Большинство выпускаемых мировой промышленностью малых компрессорных установок являются обратимыми машинами. Они обладают способностью одновременно и создавать напор воздуха и разрежение в закрытых объёмах (всасывать).
Несмотря на это, в широкой продаже трудно найти универсальные устройства, позволяющие выполнять две функции: подавать сжатый воздух для окраски мелких предметов и вакуумировать небольшие изделия при литье.
1. Первой важной функцией вакуумной камеры является удобство наблюдения за вакуумируемым объектом. В продаже имеются полностью прозрачные ёмкости для вакуумировки. Их цена высока.
Распространённые ёмкости с непрозрачными стенками и окном для наблюдения неудобны, так как оператору приходится смотреть сверху, подача освещения при этом затруднена: при расположении лампы выше головы поверхность стекла бликует, внутреннее пространство камеры частично оказывается в тени. При расположении источника света ниже, он частично перекрывает обзор, создаёт неудобства при манипуляциях с камерой, загромождает место на рабочем столе. Встраиваемые малогабаритные источники света существенно увеличивают стоимость прибора.
Удобнее, когда для освещения внутренности камеры используется общий комнатный свет, свет из окна. Такое освещение можно полноценно использовать только для прозрачных камер.
2. Вторая функция — переменный объём камеры. Мелкие изделия вакуумируются быстрее. Чем больше размер камеры, тем дольше работает компрессор, чтобы выкачать воздух. Это имеет значение при работе с дегазацией материалов с малым сроком жизни в совсем небольших объёмах заливки: Стремительно густеющий силиконовый компаунд с трёхминутным сроком первичного схватывания нужно успеть хорошо промешать, залить в форму и немедленно дегазировать. Если производительность компрессора 2.5 литра в минуту, то в пятилитровой камере дегазация ста граммов силикона займёт две минуты, что неприемлемо. Если заменить пятилитровую камеру на поллиттровую, куда с успехом поместится стаканчик со свежеразмешанной сотней граммов силикона, компрессор справится всего за двенадцать секунд!
Установка ресивера (громоздкого баллона, в котором компрессор загодя создаёт разрежение) решает проблему темпа дегазации, но и увеличивает цену устройства вместе с его габаритами. Пузатый двадцатилитровый баллон — не только громоздкая помеха у рабочего места, но дополнительные шланги, соединения, а чтобы хорошо откачать из него воздух ради всего одного сеанса дегазации жалких ста граммов, компрессор будет трудиться восемь минут, расходуя не только электроэнергию и свой ограниченный моторесурс, но и время оператора. Хранить баллон ресивера в состоянии откачанного из него воздуха в целях экономии воспрещает техника безопасности: при случайном ударе кувалдой баллон может резко сплющиться и поранить кота кого-нибудь.
3. Долговечность камеры. Большинство вакуумных камер, имеющихся в широкой продаже, изготовлены из тонкостенной нержавеющей жести, легко сминающейся при откачке воздуха, особенно если при хранении их боковая поверхность хотя бы раз была погнута или получила удар. Сминание таких камер — плата за дешевизну (на ютубе где-то было забавное видео). Камеры из толстой стали уже существенно дороже, при этом остаются такие недостатки как неудобное окно и фиксированный объём.
4. Имеющиеся на рынке вакуумные компрессоры чаще всего не имеют штуцера для присоединения аэрографа, краскопульта или пистолетика для очистки от пыли и быстрой сушки мелких предметов методом продувки.
5. Большинство недорогих компрессоров создают раздражающий стрекочущий шум при работе.
6. Долговечность и мощность насоса. Распространённые насосы для вакуума из КНР имеют чаще всего пластиковый рабочий узел, слабые двигатели, удешевлённые подшипниковые опоры.

Последних недостатков лишены холодильные компрессоры, рассчитанные на сотни тысяч часов работы, выполненные в металле. Такие компрессоры лишь требовательны к смазке и не любят работать под наклоном при использовании старых пусковых реле. Холодильные компрессоры имеют невысокую, хотя достаточную производительность, зато снабжены выходом нагнетания воздуха и двумя входами всасывания. Они почти бесшумны и недороги. Их ресурс даёт возможность повторного использования после устаревания холодильника или его гибели по причинам не связанным с компрессором, так что несложно найти исправный компрессор на вторичном рынке или бесплатно, у подъезда. Цена при этом может заставить довольно икнуть даже опытного любителя распродаж.

ПРАКТИКА:

Как бы красиво ни смотрелись сухие растения в прозрачной эпоксидке, если там есть пузыри, меня это всегда печалит. Оправдание «это смотрится как в воде» не устраивает. За пару лет без вакуума накопилась целая коробка брака — силиконовые формы с дырками, смола с пузырями и т.д.
Пример брака. Силиконовая форма и эпоксидка без предварительной дегазации.

Понимая, что дальше так жить нельзя, мы взялись мастерить вакуумник.
Сверху на холодильный компрессор, который мы купили на металлоломе, привернули кровельными саморезами лист толстой фанеры.

Чем можно заменить компрессор для краскопульта

Как сделать компрессор для краскопульта (схемы, фото и видео-инструкции)

Как устроен компрессор

Принцип работы поршневого компрессора, основан на возвратно-поступательных движениях поршня в цилиндре. Механизм работает за счет электродвигателя, передающего вращение на маховик и коленчатый вал, соединенный с шатуном. При движении вниз, поршень образует в камере вакуум, заставляющий заслонку открыться и впустить в неё воздух. Когда происходит движение вверх, в цилиндре образуется давление, открывающее клапан другого канала, куда выходит набранный воздух.

Покинув поршневую камеру воздух переходит в ресивер (бак), где скапливается в большой концентрации. При достижении пикового значения давления, электромотор отключается, и накачка воздуха прекращается, а при снижении снова активируется. За автоматику данного процесса отвечает специальное реле давления (прессостат), устанавливаемое на ресивер. Таким образом мы получаем сжатый воздух, необходимый для покрасочных или других типов работ.

Особенности поршневого нагнетателя

При поверхностном рассмотрении, система турбинного компрессора понятна и достаточно проста, однако этот механизм скрывает в своей конструкции несколько важных нюансов. Именно конструктивные особенности, позволяют данной машине работать продолжительное время без перебоев.

Смазка механизма во время работы должна быть постоянной. В связи с высокими оборотами трущие части (вал, шатун и поршень) быстро изнашиваются, снижая производительность. Подача масла в систему, может происходить естественно или принудительно. В первом случае, смазка подхватывается со дна картера выступающими частями коленчатого вала и разбрызгивается по внутренним стенкам механизма. В холодильных компрессорах используется циркуляционная система, всасывающая масло и пускающая его через все узлы. В случае с принудительной подачей, масло распыляется по всему компрессору при помощи плунжерного насоса (лубрикатора).

Защита от перегрева, возникающего при трении и сжимании воздуха, имеет особую важность для продолжительной и безопасной эксплуатации компрессора. Для нормальной работы применяется принудительное воздушное или водное охлаждение. Бюджетные модели зачастую оснащаются вентилятором, а более мощные установки имеют радиатор с замкнутой системой циркуляции. В многоступенчатых компрессорах предусмотрены дополнительные камеры охлаждения воздуха.

Фильтрация всасываемого воздуха, даже в таком крепком, неприхотливом механизме, играет важную роль, определяющую срок продуктивной службы устройства. Частички пыли, при попадании внутрь компрессора, выполняет функцию абразива, постепенно стирая и изнашивая движущие части. Если Вы хотите продлить жизнь своему оборудованию, обязательно устанавливайте фильтр, независимо от чистоты рабочего помещения.

Ресивер для аккумулирования воздуха

Выдавленный из цилиндра воздух, переходит в герметичный резервуар, где сосредотачивается, сжимаясь в несколько раз. Данная емкость называется ресивером и является промежуточным звеном между компрессором и инструментом. Главная задача такого бака, заключается в подготовке воздуха для его дальнейшей выдачи под нужным, равномерным давлением.

Большинство ресиверов оснащены манометрами внутреннего и выходного давления с редуктором, предохранительным клапаном, системой слива конденсата и краном со штуцером для подключения шланга. Из электроники, на баке устанавливается реле давления, предотвращающее критичную концентрацию нагнетаемого воздуха, отключающего электромотор на пиковых показателях и запускающего, при снижении определенной отметки.

От объема и прочности ресивера, зависит продолжительность бесперебойной работы краскопульта, без запуска двигателя и подкачки. Если производительность компрессора выше, чем потребление инструмента, можно уверенно выполнять покраску даже во время накачивания, а давление в ресивере все-равно будет повышаться.

Ручной компрессор из насоса и колеса

Самый простой и бюджетный вариант сборки самодельного источника сжатого воздуха с давлением до 5-ти атмосфер. Скорость нагнетания и объем ресивера, в данном случае, зависят от используемого устройства и размеров колеса. В приведенном ниже руководстве, мы разберем процесс сборки компрессора из электрического автомобильного насоса и бескамерной шины легковушки. На большой объем работ его не хватит, но для покраски небольшого участка вполне сгодиться. Для изготовления потребуются следующие компоненты:

• Бескамерная шина с покрышкой. Можно и камерную, но процесс более трудоемкий. (Обязательно заранее проверьте герметичность)
• Сосок для бескамерной шины без ниппеля.
• Насос (лучше электрический).
• Шланг для воздуха, небольшого диаметра (5-7 мм).
• Манометр с регулятором.

1. Первым делом, необходимо полностью спустить колесо. После просверлить в диске отверстие, диаметром 11 мм, и вставить в него сосок изнутри. Для этого смазываем отверстие литолом или подобным материалом, сжимаем камеру, устанавливаем сосок и вытягиваем с наружной стороны пассатижами.
   Если у Вас в хозяйстве имеются только камерные шины, то процесс установки выходного отверстия воздуха слегка усложняется. Необходимо вынуть камеру, проделать в ней небольшое отверстие, вставить в него сосок и зафиксировать клеем или вулканизацией. После чего, просверлить отверстие в покрышке, продеть оба соска и одеть шину. Можно использовать и одну камеру, но это менее безопасно и накачивать её надо дольше.
2. Когда импровизированный ресивер готов, к его заводскому соску с ниппелем, подключается насос с манометром. В этом случае, можно использовать любой тип нагнетателей воздуха: ручной, ножной, электрический насос или компрессор от холодильника (по нему следующая инструкция). Главное, чтобы в ресивер подавался воздух, а удобство и скорость этой подачи, уже определять Вам.
3. К второму соску без ниппеля закрепляется короткий воздушный шланг, идущий к манометру с регулятором, на котором устанавливается оптимальной выходное давление. К второму клапану манометра, подключается стандартный воздушный шланг, идущий непосредственно на сам инструмент.

Увидеть устройство в сборе и более четко понять, как сделать подобный компрессор для краскопульта своими руками, можно в следующем видеоролике. Автор подробно объясняет процесс сборки и демонстрирует самоделку в действии.

Компрессор для покраски из компрессора холодильника

Более сложный, надежный и производительный вариант нагнетателя сжатого воздуха. Изготавливается из недорогих, а в некоторых случаях вовсе бесплатных элементов, встречающихся в повседневной жизни. Заранее отметим, чтобы собрать данный компрессор для краскопульта своими руками, потребуется сварочный аппарат. Для изготовления могут подойти следующие компоненты:

• Компрессор от старого холодильника.
• Баллон от огнетушителя, грузового автомобиля, пропана или другого газа.
• Металлический профиль для сварки каркаса.
• Шланги для воздуха и хомуты.
• Манометр с регулятором.
• Поролон в качестве воздушного фильтра

Наглядное и подробное описание сборки с демонстрацией в работе, продемонстрировано в следующих видеороликах. Первый вариант изделия из 2-х связанных компрессоров — более простой, а второй приближен к заводской сборке.

С электродвигателем из компрессора грузовика

Самый мощный и сложный вариант самодельного поршневого нагнетателя на базе компрессора грузового автомобиля. При надлежащем уходе, может прослужить десятки лет, даже дольше покупных установок. Сборка требует сноровки, точности и желательно, базовых знаний механики. Потребуется сварка, болгарка и следующие элементы:

• Электродвигатель на 1-1.5 кВт.
• Компрессор с грузового автомобиля (МАЗ, ЗИЛ, КамАЗ, Урал, КрАЗ). Можно найти по дешевке на металлобазах или досках объявлений (б/у).
• Баллон от 20 литров.
• Фитинги и штуцера.
• Вентилятор.
• Автомобильный радиатор.
• Насос от стиральной машины.
• Реле давления или комплект автоматики.
• Металлические пластины, уголки и трубки для сборки каркаса.
• Шланги или трубки из металлопластика для соединения компрессора с ресивером и вывода масла.
• Манометр для внутреннего давления и для выходного, с редуктором.

Чтобы не создавать огромную портянку текста с отражением всех тонкостей механизма самодельного поршневого компрессора, представляем подборку наглядных видеороликов, где сборка и эксплуатация данных аппаратов демонстрируется во всей красе. Приятного просмотра и удачи в креативных свершениях.

Миниатюрный компрессор для покраски на 12В

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— кусок сантехнической трубы, уголка или другой детали (для ножек);
— автомобильный электронасос 12В (35 л/мин, 140 PSI);
— огнетушитель;
— манометр;
— клапан сбора лишнего давления;
— пневматический выключатель (для управления компрессором);
— шланги, краскопульт и пр.;
— переходник на 5 выходов (можно изготовить на токарном станке);
— кран;
— фум-лента, прокладки;
— проволока;
— двусторонняя клейкая лента.

Список инструментов:
— ножницы;
— ножовка по металлу;
— отвертка;
— гаечные ключи.

Процесс изготовления компрессора:

Шаг первый. Ресивер
Первым делом подготовим ресивер, в качестве которого будет выступать корпус от огнетушителя. Откручиваем кран и высыпаем содержимое, после этого корпус нужно тщательно вымыть. Если вы не хотите ждать, корпус можно быстро просушить бытовым феном (но чтобы не видела жена!).

Само собой, все детали нужно завернуть, используя фум-ленту, а также прокладки. Устанавливаем манометр для наблюдения за давлением. Также нам понадобится клапан, который будет сбрасывать лишнее давление в случае аварии и не даст поломаться компрессору или другим узлам.

Также тут есть пневматический выключатель, который будет отключать компрессор, а затем включать, поддерживая необходимое давление в ресивере. Этот выключатель настраивается ключиком на нужное давление. Также сбоку заворачиваем фитинг для подключения входящего шланга от компрессора. Ну а по центру у нас будет кран для подключения шланга. Все составляющие хорошо затягиваем гаечным ключом.

Шаг третий. Шланги
Используя шланг высокого давления и необходимые переходники, подключаем шланг от компрессора к ресиверу. Также устанавливаем переходник на кран для подключения шланга, из которого будет выходить воздух, тут будет установлен краскопульт или другой инструмент.

Компрессор автор крепит на ресивере, используя двустороннюю клейкую ленту, а для дополнительной фиксации компрессор прикручиваем проволокой, так как он может не слабо вибрировать.

Шаг четвертый. Ножки
Сделаем ножки для компрессора, автор их изготавливает из сантехнической трубы. Каждая ножка состоит из целого разрезанного круга, а также прикрученного к нему полукруга. Ножки дополнительно приклеиваем двусторонней клейкой лентой. Получается все просто и надежно.

Шаг пятый. Испытания
Включаем компрессор, если все собрано правильно, устройство само отключится, когда в ресивере будет достигнуто необходимое давление, а потом включится, при его падении. Автор легко накачивает компрессором колесо велосипеда за пару секунд. Также он демонстрирует «напор» воздуха, сдувая с пола мусор.

Компрессор готов, как вы видите, собирается он очень просто, сложнее подобрать все необходимые детали. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Как сделать компрессор из холодильника для покраски

Купить или не купить? Вот в чём вопрос. Но у имеющих старый неисправный холодильник с рабочим компрессором этот вопрос отпадает – конечно же сделать компрессор для покраски используя имеющиеся материалы самому!

Собственноручная сборка компрессора не настолько сложная, как кажется на первый взгляд, особенно если знать принцип его действия. Для сборки компрессора понадобится двигатель гонящий воздух в емкость, где этот же воздух будет находиться под давлением. Механизм устроен так, что излишки воздуха, из-за которых давление в емкости может превышать необходимое, выходят через специальный спускной клапан. Это нужно для того, чтобы в процессе покраски автомобиля ( или чего там ещё нужно) краска ложилась равномерно на всю поверхность, а такого эффекта можно добиться лишь когда в распылителе постоянное давление.

Компрессор может быть использован в самых различных областях — для подкачки шин, аэрографии, покраски запчастей и так далее. Обладая необходимыми инструментами и определенными знаниями, вполне можно самостоятельно изготовить данный агрегат на основе обычного холодильника. Самодельный компрессор дает порядка 7 атмосфер, что достаточно для рядовой гаражной мастерской. Компрессор из холодильниковского получится довольно тихий и, что самое главное, дешевый по себестоимости.

Что лучше — самодельный или покупной?

Всего можно выделить несколько основных отличий между ними:

1. В конструкции заводского компрессора присутствует электрический двигатель, передающий крутящий момент к рабочей камере через ременную передачу. Что касается самодельного компрессора, то он состоит из корпуса и самого двигателя, без ремней.
2. В заводском варианте уже установлены автоматические системы сброса давления, входной и выходной фильтры, измерители показателей давления и т.д. В компрессоре из холодильника придется устанавливать регулировочное оборудование самостоятельно, учитывая все особенности.
3. Несмотря на то, что большинство заводских компрессоров оборудовано автоматическими системами, в некоторых бюджетных моделях такая особенность не реализована. Иными словами, данные агрегаты придется выключать самостоятельно, засекая время по часам. Самодельные компрессоры, в основном, оборудованы защитным реле, выключающий двигатель при возникновении риска перегрева.
4. В некоторых заводских моделях может напрочь отсутствовать какая-либо смазка. Конечно у них маленький, но зато отсутствуют различные выхлопы. Данное обстоятельство очень важно, особенно если краскопульт ведет себя довольно капризно, не терпя различных примесей. Что касается самодельных компрессоров, то тут масла предостаточно.
5. Главная особенность самодельного компрессора — он очень тихо работает, особенно если надеть на него все трубки правильно, соблюдая герметичность. Что касается заводских компрессоров, то они ведут себя более шумно, поэтому его использование возможно только вне дома.
6. Стоимость изготовления самодельного компрессора очень низкая, ведь основные комплектующие берутся от старой техники, а регулировочная аппаратура обойдется максимум в 1000 рублей.
7. В заводской компрессор невозможно вносить какие-нибудь технические изменения. Иными словами, если агрегат недостаточно мощный, то использовать его можно только как насос для подкачки шин, не более. Самодельные варианты хороши тем, что к ним можно добавлять некоторые детали, например, большой ресивер, благодаря чему можно существенно увеличить мощность устройства.

Как показывает практика, самодельный компрессор для покраски автомобиля ломается гораздо реже, чем его заграничные и отечественные заводские аналоги. В интернете можно найти много инструкций по сооружению компрессоров своими руками. Так что обсудим несколько вариантов, которые могут помочь в этом деле.

Схемы изготовления самодельного компрессора

Вот несколько вариантов схем сборки устройства – выбирайте какой лучше подходит для ваших целей:

Детали для сборки компрессора

• реле давления;
• манометр;
• редуктор с масловлагоотделителем;
• фильтр масловлагоотделитель;
• переходники;
• крестовина;
• штуцер и гайка;
• муфта;
• ниппель;
• трубка;
• автомобильные хомуты;
• ресивер;
• гайки, шпильки, шайбы;
• мебельные колеса;
• автомобильное масло;
• тумблер;
• вилка и шнур;
• топливный фильтр;
• фанерные панели (ДСП);
• компрессор от холодильника;
• маслобензостойкий шланг, шурупы, «Эпоксилин», герметик, краска, лента фум, сниматель ржавчины и прочая мелочевка.

В своих вариантах проверил несколько разных контрольных клапанов. После нескольких попыток заказал обратный клапан RUCK14IAMSV, он не жужжит и может прекрасно подойти на строительство компрессора от холодильных установок. Также надо купить предохранительный клапан (MINI SVM14-12). Бак берите от порошкового огнетушителя 16 кг. Давление в баке составляет 9,5 бар, срок хранения – 2 месяца.

Важно: обратите внимание, какое именно масло заливать — синтетика очень плохо сочетается с обычным, поэтому не нужно лить все, что попало.

1. Между компрессором и резервуаром должен быть установлен масляный сепаратор.
2. Масло следует добавить через третью паяную трубку.
3. Лучше всего припаять разъем и завинтить винтом или металлической заглушкой.
4. Установите обезвоживатель, он также захватывает масло.

В связи с внезапным выходом из строя холодильника, стал владельцем эффективного агрегата на 110 Вт. Конечно его можно преобразовать в компрессор. Имеется автомобильная аэрография, которую ранее использовали с 12-ватным компрессором, а также с компрессором большой мощности. Эти устройства являются шумными и недолговечными. Так что пришлось делать самодельный.

Инструкция по сборке компрессора

Важно выполнить правильный демонтаж компрессора, чтобы не повредить его. Сначала используя кусачки перекусите трубки, выходящие из двигателя, ведущие к радиаторной решетке. Далее перекусываются провода от реле, но их длина должна остаться примерно 20 см. Перед тем как открутить компрессор, необходимо сделать пометку на крышке реле.

После того как контур нагнетателя компрессора от холодильника будет разорван, на веретенку окажет воздействие атмосфера, что приведет к потере ее свойств. Если в нагнетателе не заменить заводское масло, его поршни быстро износятся, вследствие чего двигатель выйдет из строя. Поэтому рекомендуется первым делом заменить на моторное полусинтетическое. как из авто.

Помимо выходной и входной трубки, компрессор из обычного холодильника оснащен третьей трубкой с запаянным концом. Чтобы в будущем использовать его для покраски авто, необходимо устранить закупоренную часть. Для этого, используя ножовку по металлу, следует по кругу трубки сделать аккуратный надрез, но до конца не пропиливая, после чего отломать надпиленный кусочек. Важно, чтобы металлическая стружка не попала внутрь.

Оставшийся патрубок надо развальцевать и слить старое масло, затем залить в него полусинтетику в том же количестве. После чего патрубок закупоривают при помощи винта обмотанного фум-лентой.

Корпус огнетушителя отличной пойдёт для ресивера. Важно чтобы он был литой, бесшовный и обладал объемом от 10 литров. Прежде чем использовать его, требуется осмотреть огнетушитель изнутри на предмет коррозии. Для осмотра используется фонарик. Если коррозия все же присутствует, от нее необходимо избавиться при помощи специальной жидкости.

Этапы сборочных работ

Сделать компрессор из холодильника – значит выполнить простую последовательность шагов:

1. Взять плоскогубцы, накидной ключ на 12, 2 отвертки — на плюс и на минус. В нижней части задней панели перекусить пассатижами трубки, соединяющие компрессор с системой охлаждения. Открутить пусковое реле, предварительно пометив на нём верхнюю и нижнюю стороны. Отсоединить реле от вилки. Весь крепёж забираем с собой.
2. Проверка работоспособности: подсоединить назад реле, обеспечить доступ воздуха в компрессор по трубкам, подключить к сети. Если всё сделано правильно, то аппарат работает. В одну трубку будет поступать воздух, а из другой выходить. Пометить эти трубки.
3. Прикрепить компрессор саморезами к деревянной доске.
4. Берём старый огнетушитель, 1 шланг длиной 600 мм, 2 других – 100 мм, фильтр для топлива, хомуты, манометр, герметик. Дрель, отвёртка, плоскогубцы у нас уже есть.
5. Если нет огнетушителя, то сделаем пластиковую емкость. Для этого надо взять тару объемом более 3 л. Сделать 2 отверстия. Вставить в 1 отверстие входную трубку на расстоянии 2 см от дна ёмкости. Выходной трубопровод опускаем вглубь на 10 см. На пластиковый резервуар установить манометр невозможно.
6. Если есть железный резервуар, то фиксировать трубки можно сваркой. На железный ресивер устанавливаем манометр.
   Скрепляем ресивер и компрессор между собой.
7. На шланг длиной 10 см надеть фильтр, присоединить свободный конец трубки на входное отверстие сконструированного аппарата. Другим шлангом соединяем вход ресивера с выходом компрессора. Места стыковки фиксируем хомутами. На последний шланг крепится дизельный фильтр, а свободный конец его вставляется в выходное отверстие ресивера. На оставшийся конец трубки можно одеть при необходимости оборудование, чтобы стали доступны аэрография, покраска.

Второй вариант пошаговой инструкции:

1. Высверливаем специальное отверстие для переходника, который нужно закрепить. Можно выбирать разные способы, к примеру, самый доступный – холодное сваривание (с использованием «Эпоксилина»).
2. Тщательно зачищаем дно ресивера от загрязнений – налета и ржавчины. Это необходимо для того, чтобы «Эпоксилин» хорошо сцепился с поверхностью для прочного склеивания. Ну и, конечно же, чтобы краска не загрязнялась и не сбивалась в комочки с мусором. Достичь этого можно зачистив дно огнетушителя до металлического блеска вращательно-круговыми движениями наждачной бумагой.
3. Закрепляем переходник, зажимая его с лицевой стороны гайкой, и даем время застыть «Эпоксилину» согласно инструкции.
4. Переходим к основанию под компрессор, для чего нужно обзавестись тремя деревянными досками или же куском фанеры размером 30 на 30 см. для удобства дальнейшего перемещения нашего устройства к основе можно прикрутить мобильные колесики для мебели. Мы специально не описываем размеры отверстий и прочие мелочи, поскольку это все будет сугубо индивидуально, так как зависит от выбранного материала, типа компрессора и так далее.
5. Высверливаем отверстия для компрессора и шпилек и монтируем их. Шпильки закрепляются при помощи гаек и шайб.
   Надеваем на вдох компрессора автомобильный фильтр со специальной бумажной сердцевиной. Это поможет избежать попадания внутрь компрессора пыли и других мелких загрязнений.
6. Далее займемся электрикой. Чтобы наш самодельный компрессор для покраски автомобиля был удобным в использовании, оборудуем его реле давления (например, РМ5 либо РДМ5), а также тумблером отключения. Первое устройство, реле давления, необходимо нам для того, чтобы отключать компрессор в процессе накачивания воздуха в ресивер, когда давления достигает допустимого максимума, и наоборот, включать его, когда давление падает ниже допустимого минимума. Настроить значение величин максимального и минимального давлений можно прямо на реле при помощи пружин, причем большая пружина отвечает за минимальное давление (и соответственное включение компрессора), а маленькая – за разницу между максимальным и минимальным значением давления.
7. Присмотритесь внимательнее и увидите на реле 2 контакта, предназначенные специально для подключения его к сети. Поскольку изначально такие реле использовались в системе водоснабжения, то мы немного изменим его предназначение и особенности подключения. Наша задача – подключить первый контакт к сети, а второй – к компрессору.
8. Тумблер общего отключения ставим на разрыв между реле давления и сетью 220V. Это поможет обесточить всю установку, чтобы не бегать постоянно для включения-выключения.
9. Красим ресивер и приступаем к окончательной сборке.
10. Навинчиваем гайку со штуцером на фильтр-масловлагоотделитель.
11. Берем шланг и одеваем его одним концом на штуцер, а другим натягиваем на трубку компрессора и зажимаем все это хомутами. Для этого шланг берем армированный, маслостойкий. Каждое резьбовое соединение следует уплотнить фум-лентой.
12. Прикручиваем фильтр ко дну ресивера и обрабатываем силиконовое соединение герметиком.
13. Прикручиваем чугунную крышку, но предварительно обрабатываем ее резьбовое соединение все тем же герметиком. Чтобы улучшить герметизацию можно подложить под крышку резиновую прокладку.
14. На крышку нужно прикрутить трубку, резьба которой должна составлять четверть дюйма, а на нее – прикрутить крестовину.

Монтаж деталей устройства

Для удобства хранения и перемещения лучше всего расположить все детали компрессора компактно на одной базе. В качестве основы будем использовать деревянную доску, на ней мы надежно закрепляем двигатель – нагнетатель и корпус огнетушителя.

Двигатель компрессора фиксируем при помощи резьбовых шпилек, продетых в заранее просверленные отверстия, и гаек с шайбами. Ресивер располагаем вертикально, используя для закрепления три листа фанеры, в одном из которых вырезаем отверстие под баллон.

Два других, с помощью саморезов, прикрепляем к несущей доске и склеиваем с удерживающим ресивер листом. Под дно ресивера, в основании, выдалбливаем соответствующую по размерам выемку. Для маневренности прикручиваем к нашей базе колесики из мебельной фурнитуры. Далее выполняем следующие операции:

Обеспечиваем защиту нашей системы от попадания пыли и грубых частиц, для чего, в качестве воздухозаборника, используем фильтр грубой очистки топлива бензиновых двигателей. Используем для этой цели резиновый шланг, плотно обжимающий штуцер фильтра и входную трубочку нагнетателя. На входе компрессора низкое давление и усиление контакта при помощи автомобильных хомутиков не требуется. Таким образом, мы сделали входной фильтр для компрессора своими руками.

На выходе компрессора следует установить масловлогоотделитель, он не позволит пройти частицам жидкости. В качестве этого элемента защиты используем фильтр системы питания дизельных двигателей. Его присоединяем к нагнетателю при помощи маслостойкого шланга. Так как давление на выходе компрессора увеличенное, здесь и везде далее, для укрепления контакта применяем автомобильные хомутики с затягивающимися при помощи винта креплениями.

Масловлагоотделительный фильтр соединяем со входом редуктора. Редуктор нам нужен, чтобы развязать по давлению ресивер и выход нагнетателя. Его выход высокого давления мы вворачиваем в водопроводную крестовину слева или справа.

С противоположного входа четверника прикручиваем манометр, по нему мы будем контролировать давление сжатого воздуха в баллоне. Сверху крестовины наворачиваем регулировочное реле. Все соединения уплотняем фум лентой и герметиком.

Реле позволит задавать широкий диапазон уровней давления в ресивере, своевременно прерывая цепь питания нагнетателя. В качестве исполнительного механизма можно выбрать РМ5 или РДМ5. Эти устройства будут включать компрессор, если давление сжатого воздуха в ресивере упадет ниже выставленной отметки, и выключать при превышении заданного диапазона. Необходимое давление настраивается на реле при помощи двух пружин. Большая пружина задает минимальный уровень давления, а маленькая регулирует верхний предел, задавая границу отключения компрессора. РДМ5 и РМ5 изначально выпускались для использования в сети водоснабжения и электрически пассивны, то есть представляют собой обычные выключатели с двумя контактами. Один контакт мы соединяем с нулем сети 220 В, а второй с нагнетателем.

Фазный провод сети через тумблер подключаем ко второму сетевому входу компрессора. Введение в электрическую схему тумблера позволяет быстро отключать систему от питания, не бегая каждый раз к розетке. Все электрические соединения пропаиваем и тщательно изолируем.

Испытание и настройка компрессора

Теперь осталось только окрасить весь компрессор и переходить к полевым испытаниям.

Собрав конструкцию, следует проверить её работоспособность. Подключаем к выходу компрессора краскопульт или пистолет для подкачки шин. После этого, при выключенном тумблере, включаем штепсельную вилку в сеть. Выставляем регулировочное реле на минимальное давление и затем подаем питание на нагнетатель. Создаваемое в ресивере давление контролируем при помощи манометра. Убедившись, что при достижении некоторого уровня реле отключает двигатель, проверяем герметичность воздуховодов и соединений. Это легко сделать при помощи мыльного раствора.

Убедившись в том, что сжатый воздух не выходит из системы, стравливаем его из камеры ресивера. Как только давление в баллоне упадет ниже выставленной отметки, реле должно сработать и запустить компрессор. Если все функционирует исправно, можно попробовать окрасить какую-нибудь ненужную деталь. Предварительные работы по подготовке поверхности к нанесению эмали тут не требуются – нам важно выработать навыки и определить, какое давление потребуется на покраску изделия. Экспериментальным путем определяем величину в атмосферах, при которой избыточного давления хватает на окрас всей детали равномерным слоем при минимальном количестве срабатывания нагнетателя.

Регулировка и испытание

Главная проверка самодельного компрессора – определение возможности эффективного регулирования давления, которое создаётся в собранной системе. Проще всего это сделать при пробной покраске какой-либо поверхности. При этом последовательно производят следующее:

1. Выставляют реле на 4…5 атмосфер.
2. Подключают компрессор к сети.
3. По манометру следят за стабильностью параметра. Если реле работоспособно, то при превышении давления оно отключит компрессор, в противном случае открывают вентиль сброса, и немедленно отключают агрегат.
4. Проверяют систему на отсутствие самопроизвольного стравливания энергоносителя, для чего можно использовать обычный мыльный раствор.
5. При снижении давления до уровня, ниже минимально допустимого, реле должно автоматически включить компрессор.
6. После окрашивания какой-либо поверхности необходимо проверить качество нанесения на неё краски – при внешнем осмотре не должны быть выявлены следы влаги, посторонние частицы и грязь. Если подобные дефекты всё же возникли, следует дополнительно проверить работу выходного фильтра – масловлагоотделителя.

Видео инструкция по компрессору

Выводы и рекомендации по обслуживанию

Работа собранного агрегата будет длительной и надёжной, если периодически проводить ему регламентное обслуживание. Оно сводится к замене входных фильтров, периодической продувке всех воздухопроводов, а также заменой масла в компрессоре.

Нагружать компрессор более чем на 75% от мощности нежелательно. Но достаточно сложно понять, где находится черта, за которую нельзя заступать, спрогнозировать какое давление будет показывать компрессор. Это зависит от того, когда был выпущен холодильник, какой он марки. На старых моделях этот показатель будет лучше. Тогда для комфортной качественной работы понадобится только замена расходных фильтров.

НАЖМИТЕ ТУТ И ОТКРОЙТЕ КОММЕНТАРИИ

Сначала писали Важно: обратите внимание, какое именно масло заливать — синтетика очень плохо сочетается с обычным, поэтому не нужно лить все, что попало. Потом Поэтому рекомендуется первым делом заменить на моторное полусинтетическое. как из авто. Какое все же лить-то?